Dokonalost lisování hliníku - přesné formování hliníkových lisovacích dílů

I. Úvod: Zářící debut hliníkového lisování

Ve velké krajině moderní výroby je technologie lisování hliníku jako zářící hvězda, vyzařuje jedinečné a okouzlující světlo a zastává klíčovou polohu. Od vzkvétajícího automobilového průmyslu až po nepřetržité průlomy v leteckém poli, od sofistikované výroby elektronického vybavení až po rozšířenou výrobu každodenního spotřebního zboží, se hliníkové lisovací díly staly nezbytnou klíčovou součástí mnoha produktů s jejich vynikajícím výkonem a jsou hluboce integrovány do každého moderního průmyslu. ​

Hliník, jako lehký kovový materiál odolný vůči kovovému materiálu odolný vůči a korozi, jeho fyzikální a chemické vlastnosti způsobuje, že v mnoha oborech vykazuje bezkonkurenční výhody. V rámci současného globálního trendu obhajování úspory energie a snižování emisí a sledování lehkých produktů hliníkového lisování uvedla bezprecedentní rozvojové příležitosti. Jako příklad, s příkladem automobilového průmyslu, se stále přísnějšími environmentálními předpisy a neustálým zlepšováním požadavků na spotřebu paliva, výrobci automobilů obrátili svou pozornost na materiály z hliníku. Použití hliníkových lisovacích dílů k výrobě struktur a dílů automobilů může nejen výrazně snížit hmotnost těla vozidla, čímž se sníží spotřeba paliva a emise výfukových plynů, ale také zlepšit výkon manipulace a zrychlení automobilu, aniž by to ovlivnilo bezpečnostní výkon automobilu. Podle příslušných statistik může být spotřeba paliva snížena o 6%-8%a emise výfukových plynů lze snížit o 4%-6%. Tato data intuitivně ukazují obrovskou roli, kterou hrají hliníkové lisovací díly v automobilovém průmyslu při dosahování cílů úspory energie a snižování emisí. ​

V oblasti letectví je význam hliníkových lisovacích dílů zřejmý. Vzhledem k tomu, že vozidla v letectví mají extrémně přísné požadavky na hmotnost a sílu materiálů, staly se materiály z hliníkových slitin ideální volbou pro výrobní klíčové komponenty, jako jsou trusy letadel, křídla a díly motoru kvůli jejich nízké hustotě a vysoké pevnosti. Prostřednictvím pokročilé technologie lisování hliníku lze materiály z hliníkové slitiny přesně zpracovat do různých složitých tvarů částí, aby splňovaly vysoké požadavky na výkon leteckých vozidel v extrémním prostředí. Raketa spotřebuje hodně paliva od startu po vstup na předem stanovenou oběžnou dráhu a snížení hmotnosti samotné rakety může účinně snížit spotřebu paliva a zlepšit nosnost rakety. Odhaduje se, že na každé 1 kg snížení hmotnosti struktury rakety lze nosnost zvýšit asi o 5 kg. V tomto poli, kde se v gramech vypočítává hmotnost, poskytuje použití hliníkových razítk bezpochyby silnou technickou podporu pro rozvoj leteckého prostoru. ​

Snaha o dokonalou přesnost hliníkových razítka má dalekosáhlý význam v mnoha rozměrech pro moderní výrobu. Je to nepřetržitá snaha o vynikající kvalitu a klíč k vynikání v tvrdé konkurenci na trhu. Z mikroskopického hlediska mohou vysoce přesné hliníkové razítka zajistit, aby výkon produktů byl stabilnější a spolehlivější. Při výrobě elektronických zařízení, jako jsou mobilní telefony a počítače, se hliníkové razítky široce používají k výrobě komponent, jako jsou poulita a radiátory. Přesnost těchto komponent přímo ovlivňuje výkon rozptylu tepla, kvalitu přenosu signálu a celkovou spolehlivost elektronického zařízení. Pokud je přesnost hliníkových razítka nedostatečná, může to způsobit odchylky v přizpůsobení mezi pouzdrem a vnitřními komponenty, což ovlivňuje sestavu a normální používání zařízení; Pokud přesnost radiátoru není na standardu, sníží účinnost rozptylu tepla, což způsobí, že teplota elektronického zařízení bude během provozu příliš vysoká, čímž ovlivňuje jeho výkon a život. ​

Z makroskopického hlediska pomáhají vysoce přesné hliníkové razítka zlepšit účinnost celého výrobního systému a snižovat náklady. Ve velkém měřítku mohou vysoce přesné díly lisování hliníku snížit míru šrotu a přepracování, zlepšit účinnost výroby a snížit náklady na výrobu. Jako příklad, který přináší výrobu automobilů, může vysoce přesné díly pro lisování těla zvýšit přesnější a rychlejší sestavení těla, snížit pracovní zátěž svařování a přizpůsobení a zlepšit efektivitu výroby a kvalitu celého vozidla. Kromě toho mohou vysoce přesné díly lisování hliníku také snížit opotřebení a náhradní frekvenci plísní, prodloužit životnost formy a dále snižovat výrobní náklady. Ve vysoce konkurenčním tržním prostředí mohou společnosti zlepšit pouze kvalitu produktu a konkurenceschopnost trhu a získat důvěru zákazníků a podíl na trhu zlepšením přesnosti produktu. ​

S nepřetržitým rozvojem moderní výroby, požadavky na přesnost Hliníkové lisovací díly rostou také. Od původně splnění základních požadavků na tvar a velikost až po sledování submilimetrů nebo dokonce i přesnosti na mikronové úrovni dnes čelí technologie lisování hliníku bezprecedentní výzvy a příležitosti. Aby se dosáhlo dokonalé přesnosti hliníkových lisovacích dílů, je zapotřebí hloubkového výzkumu a inovací ve více propojeních, jako je výběr materiálu, návrh a výroba plísní, optimalizace parametrů procesu, kontrola výrobního procesu a kontrola kvality.

V následujících kapitolách prozkoumáme hloubku všechny aspekty technologie lisování hliníku, od principů procesu po tok zpracování, od návrhu a výroby plísní po kontrolu kvality a komplexně analyzujeme tajemství hliníkových lisovacích dílů, abychom dosáhli dokonalé přesnosti a představili čtenářům nádherný svět hliníkového lisování. ​

Ii. Základní kámen lisování hliníku: tajemství materiálů z hliníkové slitiny

I) Analýza členů rodiny a charakteristik z hliníkové slitiny

Jako základní materiál technologie lisování hliníku má slitina hliníku mnoho členů rodiny. Různé série slitin hliníku mají své vlastní vlastnosti ve složení, mechanických vlastnostech a vlastnostech zpracování. Stejně jako dobře vybavená armáda má každá větev armády své vlastní jedinečné dovednosti a mise a hraje klíčovou roli v různých oborech. ​
Slitina z hliníku z roku 2000 s vysokým obsahem mědi je jako hráč napájení, což dává materiálu vynikající sílu. Mezi nimi je slitina 2024 hvězdným produktem série, zářící v leteckém poli. Protože letadla musí při létání ve vysokých nadmořských výškách odolat obrovskému tlaku vzduchu a mechanickému napětí, je síla a tvrdost materiálů extrémně vysoká. Charakteristiky vysoké pevnosti ze slitiny 2024 z něj činí ideální volbu pro výrobní klíčové komponenty, jako jsou křídla letadel a trupové struktury, což může zajistit, aby letadlo zůstalo stabilní a bezpečné ve složitém letovém prostředí. Kromě toho v oblasti automobilové výroby budou některé vysoce výkonné válce motorů, kola a další díly také používat slitiny hliníku z roku 2000 pro zlepšení výkonu a stability manipulace s vozidlem. ​

Hliníková slitina série 5000 je zástupcem slitiny hliníku-magnesium. Hlavním prvkem při lezení je hořčík a obsah hořčíku je obvykle mezi 3-5%. Je to jako všestranný hráč se středním silou, dobrou plasticitou, odolností proti korozi a svařovatelnost. V oblasti letectví používají trupové části Boeing 747 a Airbus A320 hliníkové slitiny řady 5000. Jeho lehké a střední pevné vlastnosti nejen splňují poptávku letadla po snížení hmotnosti ke zlepšení palivové účinnosti, ale také zajišťují pevnost a stabilitu struktury trupu. V automobilovém poli jsou kapuce a dveře značek automobilů, jako jsou BMW a Audi, většinou vyrobeny z hliníkové slitiny 5052. Dobrá plasticita tohoto materiálu usnadňuje vytváření automobilových dílů. Současně může jeho vynikající odolnost proti korozi také prodloužit životnost částí a zlepšit celkovou kvalitu vozidla. V oblasti výstavby se pro panely, okenní rámy a dveře stavění vnějších stěn a střech často používají 5000 série hliníkových slitin. Její odolnost proti korozi a plasticita se mohou přizpůsobit různým stavebním prostředí a požadavkům na návrh a přidat do budovy krásu a praktičnost. ​

Hliníková slitina řady 6000 obsahuje hlavně dva prvky, hořčík a křemík. Chytře kombinuje výhody série 4000 a 5000 a je to studený produkt ošetřený hliníkový kování. Jako typický reprezentativ je vezme -li slitiny 6061, funguje dobře v odolnosti vůči síle a korozi a má dobrou zpracovatelnost a použitelnost. Je snadné se obávat, stejně jako kvalifikovaný řemeslník, který se snadno dokáže vyrovnat s různými komplexními technikami zpracování. V oblasti letectví používá trup Boeing 777 a Airbus A350 slitiny hliníku 6000 k splnění přísných požadavků letadla pro vysokou pevnost a odolnost proti korozi. Při automobilovém výrobě jsou tělo a podvozek Porsche 911 vyrobeny z 6061 slitiny hliníku, pomocí své vysoké síly a plasticity ke zlepšení výkonu a bezpečnosti vozidla. V oblasti sportovního vybavení je 6061 slitiny hliníku ještě výraznější. Mountaineeringové vybavení, horolezectví, lyže, brusle, golfové kluby a další sportovní vybavení s požadavky na vysokou sílu a houževnatost lze vyrobit z 6061 slitiny hliníku, což poskytuje sportovcům lepší kvalitu a bezpečnější vybavení. ​

Ii) Umění výběru materiálu

Ve výrobním procesu hliníkových lisovacích dílů je výběr správného materiálu z hliníkové slitiny jako výběr nejvhodnějšího herce pro nádherný výkon. Je to životně důležité umění. To vyžaduje komplexní zvážení scénářů používání a požadavků na výkonnost razítkových dílů, aby se zajistilo, že vybrané materiály mohou poskytnout plnou hru svým výhodám a poskytnout solidní záruky pro vysokou přesnost a vysoký výkon razítka.

Z pohledu scénářů využití v oblasti letectví, protože letadla musí fungovat za extrémních podmínek prostředí, existují mimořádně přísné požadavky na hmotnost, sílu, odolnost proti korozi a odolnost materiálů s vysokou teplotou. Proto jsou obvykle vybírány vysoce pevné hliníkové slitiny, jako je série 2000 a 7000 série, jako je 2024, 7075 a další slitiny. Tyto slitiny mohou co nejvíce snížit hmotnost a zároveň zajistit sílu materiálu a splnit snahu o lehkou váhu v letectví. V automobilovém průmyslu, s ohledem na bezpečnost jízdy, spotřebu paliva, vzhled a pohodlí automobilu a dalších faktorů, bude podle různých částí vybrána různá řada materiálů z hliníkových slitin. Strukturální části těla obvykle vyžadují vyšší sílu a lepší formovatelnost a lze vybrat slitiny hliníku 6000; Zatímco některé interiérové a vnější části věnují více pozornosti kvalitě povrchu a odolnosti koroze materiálu a 5000 hliníkových slitin mohou být vhodnější. V oblasti elektronického vybavení, kvůli malé velikosti a vysoké integraci produktu, musí být vodivost, rozptyl tepla a přesnost zpracování materiálu vyžadována vysoká a může být vybrána vysoká a 1000 řady čistého hliníku nebo některých hliníkových slitin se zvláštními vlastnostmi.

Z pohledu požadavků na výkon, když je třeba upřednostňovat lisovací díly odolat velkým vnějším silám a mechanickým napětím, měla by být upřednostňována řada hliníkových slitin s vyšší pevností, jako je řada 2000 a řada 7000. Například materiály z hliníkové slitiny s vysokou pevností jsou potřebné k výrobě klíčových dílů, jako jsou o připojení tyčí a klikové hřídele automobilových motorů, aby se zajistilo, že se díly nebudou deformovat nebo se zlomit, pokud motor běží vysokou rychlostí a při vysokém zatížení. U některých lisovacích dílů s vysokými požadavky na odolnost proti korozi, jako jsou díly v mořském vybavení a dekorace venkovních budov, jsou první volbou hliníkových slitin série 5000 a 6000 díky své dobré odolnosti proti korozi. Při některých příležitostech, které vyžadují dobrou vodivost, jako jsou konektory a dráty elektronických spotřebičů, se čistý hliník série 1000 široce používá díky své vysoké vodivosti. Kromě toho je zpracování materiálu také důležitým faktorem, který je třeba zvážit při výběru. Pokud je tvar lisovací části složitý a vyžaduje více razítka, protahování a další procesy zpracování, je obzvláště důležitá plasticita a tažnost materiálu. V tomto ohledu vynikají hliníkové slitiny série 5000 a 6000 řady 6000 a mohou se přizpůsobit komplexním technikám zpracování, aby byla zajištěna přesnost a kvalitu lisovacích dílů. ​

Rozhodující vliv kvality materiálu na přesnost a výkon razítka nelze podceňovat. Vysoce kvalitní materiály z hliníkové slitiny mají jednotné chemické složení a organizační strukturu, která může zajistit jednotnou deformaci materiálů během lisování, čímž se zlepšuje rozměrovou přesnost a kvalitu povrchu lisovacích dílů. Naopak, pokud je kvalita materiálu špatná, existují vady, jako jsou nečistoty a segregace, které mohou způsobit problémy, jako jsou praskliny a nerovnoměrná deformace lisovacích částí během zpracování, což vážně ovlivňuje přesnost a výkonnost lisovacích dílů. Zásobná je také stabilita mechanických vlastností materiálu. Stabilní mechanické vlastnosti mohou zajistit, aby lisovací díly mohou udržovat dobrý výkon v různých prostředích používání, zlepšit spolehlivost produktu a životností. Proto je při výběru materiálů z hliníkové slitiny nutné přísně ovládat kvalitu materiálů, vybrat renomované dodavatele a provádět přísnou kontrolu a testování materiálů, aby se zajistilo, že splňují požadavky na výrobu lisování.

Iii. Plíseň: Duší řemeslník hliníkového lisování

(I) Geniální koncept designu plísní

Návrh plísní je klíčovým odkazem v procesu lisování hliníku. Je to jako pečlivě naplánované umělecké stvoření. Jeho geniální koncept přímo určuje přesnost a kvalitu hliníkových lisovacích dílů. V tomto procesu musí designéři použít své bohaté zkušenosti a odborné znalosti k navrhování formy s rozumnou strukturou založenou na požadavcích na tvar, velikost a přesnost lisovacích částí. Každý detail souvisí s úspěchem nebo neúspěchem konečného produktu. ​
Když čelíme lisování dílů s komplexními tvary, stane se stanovení povrchu rozloučení formy primárním problémem. Výběr povrchu rozdělení musí dodržovat více principů, aby se zajistilo, že produkt může být hladce nahrazen. Podle požadavků na demontáž produktu by měl být povrch rozdělení vybrán v části s největší velikostí průřezu produktu. Toto je základní princip, který zajistí, že produkt může být hladce odstraněn z formy. U některých velkých produktů s velkou projekční oblastí, vzhledem k tomu, že boční upínací síla formy je relativně malá, by měl být směr s velkou promítací oblastí umístěn ve směru otevírání a zavírání přední a zadní formy a boční projekční oblast s menší boční projekcí by se měla používat jako boční rozdělení. To může účinně snížit boční tlak formy během procesu razítka a zajistit stabilitu formy.

Při navrhování formy vstřikování konektoru, pokud je tvar produktu složitější a má více podříznutých nebo zvýšených struktur, aby se usnadnilo demontáž, může být povrch rozloučení nastaven v poloze, kde tyto struktury mohou tvořit posuvný mechanismus na straně pohyblivé formy. U produktů s vysoce přesným požadavkem na vzhled, jako jsou skořápky mobilních telefonů, neměla by být povrch rozdělení nastaven na hladký vnější povrch produktu, aby nedošlo k ponechání značek rozdělení na povrchu produktu a ovlivnění kvality vzhledu. V této době může být povrch rozdělení navržen v nenápadné poloze, jako je strana nebo spodní část produktu. ​

Konstrukce metody demoldring je také zásadní, což přímo ovlivňuje kvalitu a efektivitu výroby lisovacích dílů. Mezi běžné metody demolodu patří nucené demoldství, manuální demontáž a motorizované demontáže. Nucené demoldství je vhodné pro injekční formy s jednoduchými strukturami, má vlastnosti vysoké účinnosti a často se používá při nízkých přesných příležitostech. U měkkých plastových přípravků, jako je polyethylen a polypropylen, lze k vytlačení produktu do jádra použít vstřikovací desku, ale vzhledem k velké demontážní síle by měla být plocha povrchu tlačného povrchu navržena tak, aby byla větší, aby se zabránilo deformování nebo poškození produktu během procesu demontáže. Manuální demoldství je vhodné pro injekční formy s jednoduchými strukturami. Má vysokou přesnost, ale nízkou účinnost a vysokou intenzitu práce. Často se používá pro malou dávkovou produkci. Po otevření injekční formy bude jádro nebo kroužek vypuštěno z injekční formy spolu s produktem a potom je vlákno ručně odstraněno nástrojem mimo vstřikovací stroj, aby se dokončil krok demohoungu. Mechanické demilding je vhodné pro injekční formy se složitými strukturami. Má vlastnosti vysoké účinnosti a vysokou přesnost a je široce používán. Mezi nimi se polovina plísně používá pro externí vlákna, forma jádra chlopně se používá pro vnitřní závity a mechanismus převodového stojanu se často používá k odstranění vláken. Při výběru metody demohoungu je nutné komplexně zvážit strukturální charakteristiky, přesné požadavky, výrobní dávku a další faktory produktu, aby se určilo nejvhodnější demohoungové řešení. ​

Rozvržení vložení je také důležitým odkazem, který nelze ignorovat při návrhu plísní. Přiměřené použití vložek může ukládat materiály, usnadnit zpracování, zajistit přesnost a usnadnit výfukové plyny. Pokud v zadní formě dochází k relativně pravidelnému zvýšení, může být tento kus vykládán tak, že při nastavení materiálu může být nastaven na spodní bodě, čímž se ušetří materiály. Mezi zpracovatelským zařízením má EDM nejpomalejší rychlost a nejhorší přesnost, takže někdy, aby se zabránilo co nejvíce zpracování EDM, jsou vybrány vložky. U některých hlubokých pozic kostí má zpracování EDM během formování špatnou drenáž a špatný výfuk. V této době jsou k vyřešení problému s výfukem často nutné vložky. Grinder je vybavení s nejvyšší přesností zpracování. Někdy jsou vložky navrženy tak, aby usnadnily zpracování brusky. Kromě toho, když mají zákazníci zaměnitelné požadavky, jako je změna polohy štítku, lze také provést zaměnitelné vložky. Při navrhování vložek je třeba zvážit faktory, jako je výběr materiálu vložky a návrh věšáku. Pro vložky, které nejsou protřeny, může být materiál stejný jako materiál jádra plísní; Pro vložky, které jsou protřeny, může být materiál stejný jako materiál jádra plísní, ale tvrdost se zvyšuje o 2 stupně nebo jsou vybrány materiály různé tvrdosti. Velikost věšáku může být obecně navržena na 5x2,0 mm nebo 4x3 mm. Měl by být umístěn do rovné polohy na vložce a být o 0,5 - 2,0 kratší než plochý okraj. To má usnadnit úhel řezání drátu. Pokud je vložka speciální tvar a není vhodná pro zavěšení, můžete kolem něj vytvořit sklon 1-2 stupně a vložit jej přímo a vytvořit vložku na svah. ​

Ii) Pečlivý výběr materiálů ​

Výběr plísních materiálů je jako výběr vhodné zbraně pro vojáka. Je to klíčový faktor při určování výkonu a života formy. V procesu lisování hliníku musí forma vydržet obrovský tlak, tření a dopad. Proto by materiál formy měl mít vysokou tvrdost, vysokou odolnost proti opotřebení, vysokou pevnost a další vlastnosti, aby se zajistilo, že během dlouhodobé práce může udržovat stabilní tvar a rozměrovou přesnost. ​

Vysoká tvrdost je jednou z důležitých vlastností plísních materiálů. Během procesu lisování může účinně odolat opotřebení polotovaru na povrchu formy a zajistit životnost formy formy. Obecně řečeno, tvrdost pracovních plísků musí být kolem 60 hodin a tvrdost horkých pracovních plísní je 42-50HRC. Tvrdost úzce souvisí s odporem opotřebení. Obecně řečeno, čím vyšší je tvrdost materiálu formy, tím lepší je odolnost proti opotřebení. V automobilovém lisování zemře, vzhledem k potřebě často orazítkovat různé tvary kovových listů bude mezi povrchem smrti a prázdným povrchem. Pro snížení opotřebení a zlepšení účinnosti výroby jsou proto vyžadovány materiály s vysokou tvrdostí, jako je CR12mov. ​

Vysoký odolnost proti opotřebení je také nepostradatelnou vlastností materiálů. Když je polotovar plasticky deformován v dutině smrti, protéká a sklouzne podél povrchu dutiny, což způsobuje závažné tření mezi povrchem dutiny a polotovarem, což může snadno způsobit, že se zemí selhává v důsledku opotřebení. Proto musí mít materiál pro matrici dobrý odolnost proti opotřebení, aby se zajistilo, že si může při dlouhodobém používání udržet jeho rozměrovou přesnost a drsnost povrchu. Odolnost proti opotřebení zemřel nejen s tvrdostí, ale také s faktory, jako je organizační struktura materiálu a chemické složení. Přidání vhodného množství legovacích prvků, jako je chrom (CR), molybden (MO), vanad (V) atd., Může zlepšit odolnost proti opotřebení materiálu pro matrici. Tyto legovací prvky mohou tvořit tvrdé karbidy, které jsou distribuovány v matrici materiálu pro matrici, hrají posilovací roli, a tak zlepšit odolnost proti opotřebení.
​
Vysoká síla je klíčovým výkonem materiálu pro matrici, který vydrží zátěž. Během procesu lisování hliníku bude forma podrobena obrovskému dopadu a tlaku. Pokud je síla materiálu formy nedostatečná, může způsobit deformaci plísní, praskání a další problémy, což ovlivňuje kvalitu a efektivitu produkce razítka. Materiál formy by proto měl mít dostatečnou sílu, aby během procesu razítka odolala různým zatížením. Různé typy forem mají různé požadavky na pevnost. Studené pracovní formy mají hlavně zatížení, jako je napětí, komprese a ohýbání, což vyžaduje, aby materiál měl vysokou pevnost v tahu a pevnost v tahu; Horké pracovní formy fungují při vysokých teplotách. Kromě mechanických zatížení nosů musí také odolat tepelnému napětí, takže materiál je nutný, aby měl dobrou vysokou pevnost v teplotě a výkon tepelné únavy. ​

Existuje mnoho typů běžně používaných ocelových materiálů, z nichž každá má své vlastní jedinečné vlastnosti a příslušné scénáře. CR12mov je běžně používaná na studená pracovní ocel s charakteristikami vysoké tvrdosti, vysoké odolnosti proti opotřebení a dobré ztvrdlení. Je vhodný pro výrobu za studena lisování, údery, zakreslení zemřel atd., Které vyžadují vysokou odolnost proti opotřebení a komplexní tvary. Když výrobní razítko zemře pro poulita elektronického vybavení, musí být vzhledem k komplexnímu tvaru produktu vysoká odolnost proti opotřebení. Ocel CR12mov může tyto požadavky dobře splňovat a může zajistit, aby si Die udržovala stabilní výkon během dlouhého výrobního procesu a produkovala vysoce přesné lisovací díly. ​

H13 je horká pracovní pleť s vynikající odolností proti teplu, odolnost proti tepelné únavě a dobrou houževnatost. Často se používá k výrobě plísní ve vysokoteplotních pracovních prostředích, jako jsou formy odcizujícího formy, formy kování atd. V lisovacích formách, které se zabývají vojáky automobilových motorových válců, ocel H13 může udržovat dobrý výkon za vysokých teplot a vysokých tlakových pracovních podmínek, odolávat tepelné únavě a tepelné opotřebení a zajistit životnost formy a kvality die-cast produktů. ​

Při výběru materiálů plísní je nutné komplexně zvážit faktory, jako je scénář použití formy, materiál a tvar lisovacích dílů a výrobní dávku pro výběr nejvhodnějšího materiálu formy. Pro lisování dílů vyrobených v malých dávkách si můžete vybrat materiál formy s nižšími náklady; Pro lisování dílů vyráběných ve velkých dávkách si musíte vybrat materiál plísní s vynikajícím výkonem a dlouhou životností, abyste snížili výrobní náklady. Rovněž by se mělo zvážit výkon zpracování formy. Výběr materiálu formy, který je snadno zpracovatelný, může zlepšit účinnost výroby a kvalitu formy.

Iii) konečná technologie výroby plísní

Výroba plísní je proces, který kombinuje pokročilé technologie a vynikající řemeslné zpracování. Každý proces nese konečnou snahu o přesnost a kvalitu. V tomto procesu hrají klíčovou roli pokročilé technologie zpracování, jako je řezání drátu s pomalým drátem a elektrosférické obrábění (EDM). Jsou jako magická magie, vyřezávají plísní materiály na kousky přesných uměleckých děl a poskytují solidní záruku pro vysoce přesnou výrobu hliníkových lisovacích dílů. ​

Proces řezání drátu s pomalým drátem zaujímá důležitou polohu v oblasti výroby plísní s jeho vynikající přesností a kvalitou povrchu. Ve srovnání s rychlým řezem drátu drátu může drsnost povrchu obrobku zpracovaného pomalým řezacím strojem s pomalým drátem obvykle dosáhnout RA = 0,16 μm a chyba zaokrouhlování, lineární chyba a rozměrová chyba jsou menší, což způsobuje, že se při zpracování vysoce přesných částí používá. Řezání vodiče s pomalým drátem přijímá metodu kontinuálního krmení drátu drátěných elektrod, tj. Elektroda drátu dokončuje zpracování během pohybu. I když je drátěná elektroda poškozena, může být nepřetržitě doplněna, čímž účinně zlepšuje přesnost zpracování částí. Při zpracování konkávních zemích na přesné razítko může pomalé řezání prudce vystřihnout komplexní tvary a drobné otvory, zajistit rozměrovou přesnost a kvalitu povrchu konkávního zemřít a umožnit lisovacím dílům získání přesných tvarů a velikosti během formovacího procesu. ​

Za účelem dalšího zlepšení kvality povrchu obrobku také přijímá řezání pomalého drátu řadu pokročilých technologií a metod. Implementovat malé množství více zpracování. S výjimkou prvního zpracování se objem zpracování obecně snižuje z desítek mikronů na několik mikronů. Zejména pro poslední zpracování by měl být objem zpracování malý, což může účinně snížit deformaci materiálu během řezání drátu a zlepšit kvalitu povrchu obrobku. Je také velmi důležité přiměřeně uspořádat řeznou cestu. Hlavní ideologií je zabránit tomu, aby se co nejvíce zničila původní rovnováhu mezi vnitřním stresem materiálu obrobku a zabránilo tomu, aby se materiál obrobku výrazně deformoval během procesu řezání v důsledku účinku příslušenství a nepřiměřenému uspořádání řezné trasy, což má za následek snížení kvality řezné povrchu. Klíčem k zajištění kvality zpracování je také správné výběr parametrů řezu. Pro různé drsné a jemné zpracování je nutné upravit parametry, jako je rychlost drátu, napětí drátu a tlak proudu, podle materiálu obrobku, požadované přesnosti zpracování a dalších faktorů. Podmínky řezání zavedené v knize nelze zcela zkopírovat, ale měly by být založeny na těchto podmínkách a podle toho optimalizovány podle skutečných potřeb. ​

Elektrické výbojové obrábění (EDM) ukazuje jedinečné výhody ve výrobě plísní, zejména při obrábění komplexu, přesných, tenkostěnných, úzkopechlivých a vysoce tvrdých materiálových plísních dutin. Jeho role je nenahraditelná. Pracovním principem EDM je použít elektrickou jiskrovou vypouštění generovanou mezi elektrodou a obrobkem k roztavení a odpaření kovu, čímž si uvědomí zpracování obrobku. Během procesu zpracování způsobí, že výboj mezi elektrodou a obrobkem způsobí, že se na povrchu kovového povrchu vytvoří vrstva tepelné eroze, včetně přepracované vrstvy (nebo bílé vrstvy) a tepelné zóny. Bílá vrstva se vytvoří, když je povrch zahříván do roztaveného stavu, ale teplota není dostatečně vysoká, aby roztavený materiál vstoupil do mezery pro matrici a byl odplaven. Jeho struktura se zjevně liší od základního materiálu a obsahuje hodně uhlíku. To je tvořeno degradací uhlovodíků obsažených v elektrodě a izolační tekutinou během procesu EDM a proniká do bílé vrstvy, když je materiál v roztaveném stavu. Pod bílou vrstvou je zóna postižená teplem. V důsledku tepelného zpracování má bílá vrstva bohatá na uhlík na něj malý vliv, ale protože nedosáhla teploty tání, nestačí změnit strukturu materiálu, takže je zadržena metalografická struktura v nadřazeném materiálu. Vrstva suroviny pod zónou zasažená teplem není ovlivněna procesem EDM. ​

Přestože EDM může zpracovávat složité plísní dutiny, přináší také některé problémy, jako je velké množství mikrokracků generovaných ve formě, což výrobcům plísní vždy bylo záležitostí velkého znepokojení. Pokud mikrokracty generované v bílé vrstvě nejsou odstraněny dokončením nebo leštění EDM, způsobí předčasné selhání částí v některých aplikacích a také sníží odolnost proti korozi a odolnost proti únavě materiálu. Při použití EDM pro zpracování plísní je proto třeba přijmout řadu opatření k řízení a snížení tvorby mikrokracků, jako je optimalizace parametrů vypouštění, za použití vhodných elektrodových materiálů a izolačních kapalin atd. Zpracované formy je třeba následně zpracovat, jako je leštění, jako je leštění, jako je leštění, jako je leštění, jako je leštění, jako je leštění, jako je leštění, jako je leštění, jako je leštění, jako je leštění, jako je leštění, jako je leštění, jako je leštění, jako je leštění, jako je leštění, jako je leštění, jako je leštění, jako je leštění, jako je leštění, jako je leštění, jako je leštění, jako je leštění, jako je leštění, jako je leštění, jako je leštění. ​

Při výrobě jádra vstřikovací formy mobilního telefonu, vzhledem k komplexnímu tvaru jádra, obsahujícího mnoho tenkých stěn a úzkých štěrbinových struktur, je obtížné dosáhnout vysoce přesného zpracování pomocí tradičních metod mechanického zpracování. EDM může přesně zpracovat komplexní tvar jádra pečlivým navrhováním tvaru elektrody tak, aby splňoval požadavky na návrh formy. Po zpracování však musí být jádro pečlivě leštěno, aby se odstranila bílá vrstva a mikrokracty na povrchu, aby se zajistila kvalita povrchu a přesnost jádra, a proto zajistila kvalitu vstřikovaných dílů mobilního telefonu.

IV. Lisovací zařízení: Fúze síly a krásy

I) Analýza typů razítka

Jako důležitý exekutor technologie lisování hliníku má razítkové vybavení různé typy, stejně jako dobře vybavená armáda. Každý typ má svůj vlastní jedinečný pracovní princip, výhody a nevýhody a příslušné scénáře a hraje nepostradatelnou roli ve fázi lisování hliníku. ​

Mechanickým lisovacím strojem je tradiční hlavní síla v razítkových zařízeních. Používá elektrický motor k řízení setrvačníku, aby se otáčel, a poté přenáší energii na jezdec prostřednictvím mechanických přenosových zařízení, jako jsou spojky a převodová ozubená kola, aby provedli a reciproční pohyb, aby se dosáhlo zpracování obrobku. Jeho pracovní princip je podobný principu kvalifikovaného kováře, který používá sílu strojů k přesnému vytvoření každé razítkové části. Mechanický lisovací stroj má jednoduchou a kompaktní strukturu, relativně nízké výrobní náklady a pohodlnou údržbu. Je to jako jednoduchý a spolehlivý partner a podniky jej snadno přijímají. Má dobrou všestrannost a snadno se provozuje a udržuje. V některých procesech razítka, které nevyžadují vysokou přesnost, jako je jednoduchá výroba hardwarového produktu, může mechanický lisovací stroj efektivně dokončit úkol a ukázat jeho ekonomickou a praktickou stránku. Protože jeho rychlost a přesnost lisování jsou omezeny mechanickým přenosovým systémem, často se zdá bezmocný, když čelí zpracování vysoce přesných a komplexních hliníkových lisovacích dílů.
​
Hydraulický lisovací stroj zaujímá důležitou polohu v rampingovém poli s jeho silnou silou a přesnou kontrolní schopností. Natlačí hydraulický olej hydraulickým čerpadlem a pohání jezdec, aby se pohyboval nahoru a dolů hydraulickým válcem, aby si uvědomil zpracování obrobku. Tento proces je jako silný, který se snadno vyrovná s různými úkoly s vysokou intenzitou. Stroj s hydraulickým razítkem má velkou razítku a širokou škálu nastavení posuvníku. Je vhodný pro razítko velkých a složitých obrobků, jako jsou kryty karoserie automobilů, letecké díly atd. Při výrobě automobilů může hydraulický lisovací stroj razit listy z hliníkových slitin do částí těla ve tvaru komplexu, aby splňoval požadavky automobilů pro strukturální sílu a vzhled. Lisovací sílu hydraulického lisovacího stroje lze přesně ovládat a lze dosáhnout vysoce přesného zpracování razítka, což poskytuje silnou záruku pro vysoce kvalitní výrobu hliníkových lisovacích dílů. Má také některé nedostatky. Výrobní náklady jsou vysoké a udržování hydraulického systému je relativně komplikované. Profesionální technici jsou vyžadováni pro údržbu a péči, což do jisté míry zvyšuje provozní náklady podniku. ​

Děrovací stroj CNC je vycházející hvězdou v děrovacím zařízení. Používá počítačovou digitální ovládací technologii k přesnému řízení pohybu jezdce, krmení, polohování a další akce děrovacího stroje k dosažení vysoce přesného a vysoce účinného děrovacího zpracování obrobku. Děrovací stroj CNC integruje více oblastí technologií, jako jsou stroje, hydraulika, elektrická a počítače. Je to jako voják s high-tech vybavení, s výhodami vysoké přesnosti, vysokou účinnost a vysokou míru automatizace. Při výrobě elektronických zařízení může pro děrovací stroj CNC vyrábět přesné díly, které splňují požadavky prostřednictvím přesného programování a kontroly, pro hliníkové lisování. Podle přednastaveného programu může rychle a přesně dokončit různé komplexní procesy lisování, což výrazně zlepšuje účinnost výroby a kvalitu produktu. Stroj pro děrování CNC má vysoký stupeň inteligence, může realizovat automatizovanou produkci, snížit ruční zásah a snížit intenzitu práce a lidské chyby. Jeho cena je však relativně vysoká a technická úroveň operátora je také vysoká, což vyžaduje, aby operátor měl určité možnosti programování a provozu počítače. ​

Ii) Přesné řízení parametrů zařízení

Ovládání parametrů razítka je jako přesné úpravy jevištního osvětlení a zvukových efektů pro nádherný výkon, což je klíčovým odkazem k zajištění kvality hliníkových lisovacích dílů. Klíčové parametry, jako je rychlost razítka, tlak a mrtvice, přímo ovlivňují kvalitu a efektivitu výroby lisovacích dílů a je třeba je přesně optimalizovat podle vlastností materiálů z hliníkových slitin a požadavků na proces razítka.
​
Dopad rychlosti razítka na kvalitu lisovacích dílů je významný, stejně jako dopad rychlosti jízdy automobilem na zážitek z jízdy. Pokud je rychlost příliš rychlá, materiál z hliníkové slitiny nemusí mít čas na plné deformaci během procesu razítka, což má za následek nerovnoměrný tok materiálu, náchylný k prasklinám, vrásky a další vady, které vážně ovlivňují kvalitu lisovacích dílů. Při protahování listů z hliníkových slitin, pokud je rychlost lisování příliš rychlá, může okraj listu prasknout kvůli nerovnoměrné síle. Pokud je rychlost lisování příliš pomalá, sníží to účinnost výroby a zvýší výrobní náklady. Proto je nutné přiměřeně vybrat rychlost razítka podle faktorů, jako je tloušťka, pevnost a složitost procesu razítka materiálu z hliníkové slitiny. U materiálů z hliníkové slitiny s tenkou tloušťkou a nízkou pevností, jakož i pro razítko s jednoduchými tvary, lze rychlost razítka náležitě zvýšit; Zatímco pro materiály z hliníkové slitiny s silnou tloušťkou a vysokou pevností, jakož i pro razítko s komplexními tvary, je třeba snížit rychlost lisování, aby se zajistilo, že materiál může být plně deformován a snížit výskyt defektů. ​

Tlak je hlavním faktorem ovlivňujícím kvalitu formování lisovacích dílů, stejně jako kontrola šéfkuchaře nad teplem při vaření. Pokud je tlak příliš malý, nelze plně deformovat materiál z hliníkové slitiny a je obtížné zaručit rozměrovou přesnost a kvalita povrchu lisovacích částí. Mohou existovat problémy, jako je rozměrová odchylka a nerovný povrch. Při lisování kol z hliníkové slitiny, pokud je tlak nedostatečný, nemusí paprsky kola dosáhnout navrženého tvaru a velikosti, což ovlivňuje sílu a vzhled kola. Nadměrný tlak způsobí poškození plísní a prasknutí materiálu, zvýšení výrobních nákladů a míry šrotu. Proto je při určování lisovacího tlaku nutné komplexně zvážit faktory, jako je tloušťka, tvrdost a mezera v plísni materiálu z slitiny hliníku. Tlak na lisování může být postupně upraven zkušebním smrtí, aby se zjistila nejlepší hodnota tlaku, aby byla zajištěna kvalita vyražených částí a životnost matrice. ​

Zdvih se odkazuje na vzdálenost mezi úderem a smrtí v lisování, což má také důležitý dopad na kvalitu vyražených částí. Pokud je zdvih příliš krátký, materiál nemůže proudit plně, což může způsobit, že se některé části lisovacích dílů nezdaří a způsobit nedostatek materiálu; Pokud je zdvih příliš dlouhý, materiál bude proudit nadměrně, což povede ke snížené přesnosti dimenzionální přesnosti lisovacích částí a dokonce i deformaci, praskání a další problémy. Při lisování mobilních telefonů s mobilním telefonem z hliníku, pokud je lisovací tah příliš krátký, nemusí být rohy skořepiny vytvořeny; Pokud je razítková tah příliš dlouhý, může skořápka ztenčit se kvůli nadměrnému protahování, což ovlivňuje jeho sílu a vzhled. Proto je nutné přiměřeně upravit razítko podle faktorů, jako je tvar, velikost a tloušťka materiálu lisovacích částí, aby materiál mohl plně proudit ve formě a dosáhnout ideálního efektu formování. ​

Ve skutečné výrobě lze také k optimalizaci parametrů razítkového zařízení také některé pokročilé technologie a metody. Použitím numerické simulační technologie je proces razítka simulován a analyzován před razítkem, aby se předpovídala kvalita vyražených dílů a možných problémů, aby se upravila parametry razítka předem a zlepšila efektivitu kvality a výroby vyražených dílů. Sledováním různých parametrů v procesu razítka v reálném čase, jako je tlak, rychlost, teplota atd., Jsou parametry razítka včas upravovány podle údajů o monitorování, aby se dosáhlo přesného řízení procesu razítka.

V. Proces lisování: Kouzlo přesného formování

I) Přehled procesu razítka

Jako základní spojení přesného vytváření částí hliníku lisování je proces razítka jako pečlivě uspořádaná symfonie. Každý krok je úzce propojen, aby hrál pohyb dokonalé přesnosti hliníkových lisovacích dílů. Od přípravy surovin po řezání, po razítko a následné zpracování obsahuje každý odkaz bohaté technické konotace a přísné provozní požadavky. Spolupracují mezi sebou, aby společně utvářeli vysoce přesné a vysoce kvalitní hliníkové lisovací díly. ​

Příprava surovin je základním kamenem procesu razítka a jeho důležitost je evidentní. V této fázi musí být hliníková slitinová list nejprve přísně zkontrolován, aby se zajistilo, že jeho materiál, tloušťka, rovinnost atd. Splňují požadavky na návrh. Prostřednictvím profesionálního testovacího zařízení, jako jsou spektrometry, měřiče tloušťky atd., Jsou chemické složení a tloušťka listu přesně testována, aby byla zajištěna stabilita kvality listu. Zkontrolujte rovinnost povrchu plechu, abyste zabránili ovlivnění přesnosti lisovacích dílů v důsledku nerovného povrchu listu. Hliníková slitinová list je vyčištěna a odmazána, aby se odstranil olej, nečistoty atd. Na povrchu, aby se zajistila kvalita povrchu a formování výkonu listu během procesu razítka. Během procesu čištění lze pro zajištění účinku čištění použity profesionální čisticí prostředky a čisticí prostředky. ​

Vyprazdňováním je snížit list slitiny hliníku do vhodných velikostí a tvarů podle požadavků na návrh, který se připraví na následné razítko. Mezi běžné metody ozdoby patří stříhání, děrování, řezání laseru atd. Každá metoda má své jedinečné výhody a nevýhody a platné scénáře. Střih je běžně používanou metodou otočení. Má vlastnosti vysoké účinnosti a nízkých nákladů. Je vhodný pro zaplacení jednoduchých a velkých listů. Při výrobě automobilů se stříhání často používá pro zaplacení panelů těla. Velké střihové zařízení se používá k rychlému snížení listů z hliníkových slitin do požadované velikosti. Děrování je vhodné pro zaplacení listů se složitými tvary a požadavky na přesnost s vysokou dimenzionální přesností. Může přesně vyrazit mezery různých tvarů skrz formy. Při výrobě elektronického vybavení je děrování běžnou metodou pro vyplacení některých malých přesných lisovacích dílů. Řezání laseru má výhody vysoké přesnosti, rychlé řezné rychlosti a dobré kvality řezání. Je vhodný pro řezání desek s extrémně vysokými požadavky na přesnost rozměru a kvalitu povrchu, jako je řezání některých přesných částí v leteckém poli. ​

Razítko je hlavním krokem celého procesu razítka. Přesně zpracovává hliníkovou slitinu prázdnou do požadovaného tvaru a velikosti prostřednictvím synergie razítka a plísní. Během procesu razítka je nutné přiměřeně vybrat parametry razítka, jako je rychlost razítka, tlak, tah atd. Podle faktorů, jako je tvar, velikost a přesnost požadavků na razítko. Pro lisování dílů s komplexními tvary, může být vyžadováno vícenásobné razítko, protahování, ohýbání a další procesy, aby se postupně dokončilo vytváření lisovacích dílů. Během procesu protahování by se mělo být regulováno poměr protahování a rychlost protahování, aby se zabránilo defektům, jako je vráskání a praskání. Během procesu ohybu by podle charakteristik materiálu slitiny hliníku a požadavků poloměru ohybu měl být vybrán vhodný proces ohybu a plísně, aby se zajistila přesnost úhlu a velikosti ohybu. ​

Následné zpracování je důležitým doplňkovým propojením v procesu razítka, což může dále zlepšit přesnost a kvalitu lisovacích dílů. Mezi běžné následné procesy zpracování patří deburing, vyrovnávání, tepelné zpracování atd. Deburring je odstranit otřepy a záblesk z povrchu vyražených částí, aby se zlepšila kvalita povrchu a bezpečnost vyražených dílů. Lze použít manuální broušení, mechanické odhazování, elektrolytické odhazování a další metody. Vyberte příslušnou metodu deburingu podle požadavků na tvar a přesnost razítkových částí. Vyrovnávání má vyrovnat razítkové díly, aby se odstranila deformace způsobená procesem razítka a zlepšila rovinnost a přesnost rozměru razítkových částí. U některých razítkových dílů s vysokými požadavky na rovinnost, jako jsou chladiče elektronického vybavení, je vyrovnávání nepostradatelným procesem. Tepelné zpracování má zlepšit mechanické vlastnosti a vnitřní strukturu vyražených částí zahříváním a ochlazením lisovaných částí a zlepšení síly, tvrdosti, houževnatosti a dalších vlastností razítkových částí. Při výrobě automobilů je třeba po lisování ošetřovat některá kola z hliníkových slitin, aby se zlepšila pevnost a odolnost proti opotřebení kol.

(Ii), odhalena klíčová technologie procesu

1.. Hluboká optimalizace procesu výkresu ​

Proces kreslení hraje zásadní roli při lisování hliníku. Hliníkové destičky jsou však během procesu kreslení náchylné k vráskům a praskání, které vážně ovlivňují kvalitu a efektivitu výroby lisovacích dílů. Aby bylo možné dosáhnout hluboké optimalizace procesu kreslení a zabránit vráskům a praskání hliníkových destiček, je nutné začít od několika aspektů a přijmout řadu účinných opatření. ​

Optimalizace rozložení tahových žeber je jedním z důležitých prostředků ke zlepšení kvality nakreslených částí. Nakreslení žeber může účinně regulovat tok materiálů a zvýšit odolnost proti krmivu, čímž se zabrání vráskům. Při uspořádání tahových žeber je nutné přiměřeně určit polohu, tvar a velikost žebříků podle tvaru a velikosti lisovacích částí. Pro lisování dílů se složitými tvary může být nutné nastavit natahová žebra různých tvarů a velikostí na různých místech, aby bylo dosaženo přesné kontroly toku materiálu. Při výkresu zemřou na části automobilů, kreslit žebra jsou obvykle nastavena kolem matrice. Nastavením výšky, šířky a rozestupů tahových žeber může být rychlost průtoku a směr materiálu ovládána, takže materiál může být během procesu kreslení rovnoměrně deformován, aby se zabránilo vráskům. Existuje také mnoho možností pro tvar tahových žeber, jako je kulatý, čtvercový, lichoběžník atd. Různé tvary mají různé účinky na tok materiálů a musí být vybrány podle skutečných podmínek. ​

Klíčovým měřítkem je také úprava velikosti a distribuce síly držáku slepé síly, které zabrání vrásčení a praskání hliníkových desek. Pokud je síla prázdného držáku příliš malá, nelze vrásky materiálu účinně potlačit; Pokud je síla držáku prázdného příliš velká, je snadné způsobit, že se materiál zlomí. Proto je nutné přesně upravit velikost a distribuci síly držáku prázdného podle faktorů, jako je výkon materiálu z slitiny hliníku, tvar a velikost lisovací části atd. Ve skutečné výrobě může být velikost síly držáku prázdné monitorována v reálném čase pomocí senzoru tlaku nainstalovaného na formě a nastavena podle monitorovacích údajů. U některých velkých a složitých lisovacích částí může být vyžadována technologie variabilního otočení síly, tj. V procesu kreslení je velikost a distribuce rozvodové síly upravena v reálném čase podle průtoku a deformace materiálu, aby se zajistilo, že materiál může rovnoměrně proudit do dutiny formy a zabránit vrásčení a prasknutí. Použití pokročilé numerické simulační technologie je simulována a analyzována velikost a distribuce zakreslené síly před kreslením a předpovídá se problémy, ke kterým se může objevit během procesu kreslení, aby se optimalizovaly parametry zakreslené síly předem a zlepšily efektivitu kvality a výroby nakreslených částí. ​

Přiměřený design mezery a filé formy je také důležitým faktorem při zabránění vrásčení a praskání hliníkové destičky. Pokud je mezera formy příliš velká, materiál se během procesu výkresu uvolní a snadno se vrásek; Pokud je mezera formy příliš malá, zvýší se tření mezi materiálem a formou, což způsobí, že se materiál prolomí. Proto je nutné přiměřeně navrhnout mezeru formy podle tloušťky a výkonu materiálu z hliníkové slitiny, aby se zajistilo, že materiál může během procesu výkresu plynule proudit a zabránit vrásčení a praskání. Poloměr filetu formy má také velký vliv na tok a kvalitu vytváření materiálu. Příliš malý poloměr filetu způsobí, že se materiál setká s větším odporem během procesu toku, který je náchylný k koncentraci a praskání napětí; Příliš velký poloměr filetu způsobí, že materiál během procesu výkresu příliš proudí a snadno se vrásat. Proto je nutné přiměřeně navrhnout poloměr filetu formy podle tvaru a velikosti lisovací části, aby se materiál mohl během procesu toku rovnoměrně deformovat, aby se zabránilo vrásčení a praskání.
​
2. přesná kontrola ořezávání a děrování

Ořezávání a děrování je důležitým procesem při zpracování hliníkových lisovacích dílů. Jeho přesnost přímo ovlivňuje přesnost rozměru, kvalitu hrany a celkový výkon lisovacích dílů. Aby bylo dosaženo přesné kontroly ořezávání a děrování a snížení výskytu defektů, jako jsou otřepy a deformace, je nutné začít od návrhu plísní, nastavení parametru procesu a řízení procesu zpracování.
​
Přesnost formy je klíčem k zajištění kvality ořezávání a děrování. Ve fázi návrhu plísní by měly být přijaty pokročilé koncepce a technologie designu, aby se zajistilo, že forma má přiměřenou strukturu, dostatečnou sílu a vysokou přesnost. Pro špičku oříznutí děrování by se měla používat vysoce přesná technologie zpracování, jako je pomalé řezání drátu, obrábění elektrické jiskry atd., Aby se zajistila ostrost a přesnost rozměru řezu. Opotřebení řezné hrany povede ke snížení kvality ořezávání děrování, otřepů a deformace, takže je nutné vybrat materiály plísní s dobrým odolností proti opotřebení a přiměřeně navrhnout proces tepelného zpracování formy, aby se zlepšila tvrdost a odolnost proti opotřebení. Ve výrobním procesu formy musí být přesnost zpracování přísně kontrolována, aby se zajistilo, že přesnost shody mezi různými částmi formy splňuje požadavky na návrh. Vysoce přesné zpracovatelské zařízení a testovací nástroje se používají ke sledování a řízení procesu zpracování formy v reálném čase a chyby zpracování jsou objeveny a korigovány včas, aby se zajistila kvalita formy. ​

Nastavení parametrů procesu má také důležitý vliv na kvalitu ořezávání děrování. Rychlost děrování je klíčovým parametrem procesu. Pokud je rychlost děrování příliš rychlá, bude materiál vystaven velké nárazové síle během procesu děrování a snadno se generují otřepy a deformace; Pokud je rychlost děrování příliš pomalá, ovlivní to účinnost výroby. Proto je nutné přiměřeně vybrat rychlost děrování podle faktorů, jako je výkon a tloušťka materiálu z hliníkové slitiny a tvar a velikost lisovacích částí. Při děrování tenčích listů hliníkové slitiny lze rychlost děrování vhodně zvýšit; Při děrování silnějších listů je třeba snížit rychlost děrování, aby se zajistila kvalita děrování. Pracovací mezera je také důležitým parametrem procesu. Pokud je děrovací mezera příliš velká, kvalita okraje po ořezávání a děrování bude špatná a budou generovány velké otřepy; Pokud je děrovací mezera příliš malá, opotřebení formy se zvýší a dokonce poškodí formu. Proto je nutné přesně upravit děrovací mezeru podle tloušťky a výkonu materiálu slitiny hliníku, aby se získalo dobré ořezávání a kvalitu děrování.
​
Během zpracování je také nutná přísná kontrola kvality ořezávání a děrování. Forma by měla být kontrolována a udržována pravidelně, aby se neprodleně odhalila a řešila problémy, jako je opotřebení a deformace plísní. Během výrobního procesu by měly být lisovací díly po ořezávání a děrování zkontrolovány v reálném čase. Měřením rozměrové přesnosti, kvality hrany a dalších ukazatelů razítkových částí lze problémy, které se vyskytují během procesu zpracování, okamžitě objeveny a opraveny. Pokročilé automatizované testovací zařízení, jako jsou tří-souřadnice měřicí přístroje a systémy vizuální inspekce, lze použít k rychlému a přesnému detekci lisovacích dílů ke zlepšení účinnosti a přesnosti detekce. Je nutné posílit školení a řízení provozovatelů, zlepšit technickou úroveň a povědomí o kvalitě operátorů, zajistit, aby operátoři mohli přísně fungovat v souladu s provozními postupy a zajistit kvalitu ořezávání a děrování.
​
3. Efektivně překonat problém odrazu

Springback je běžný a trnitý problém při výrobě hliníkových lisovacích dílů. Vážně to ovlivňuje přesnost rozměru a přesnost tvaru lisovacích částí, což způsobuje výrobu velkých potíží. Aby bylo možné účinně překonat problém odrazu, je nutné hluboce analyzovat příčiny pramenic a přijmout cílená opatření k jeho kontrole. ​
Elastický modul materiálů z hliníkové slitiny je nízký, což je jeden z hlavních důvodů pro pramenicí lisovacích dílů. Elastický modul je indikátorem schopnosti materiálu odolávat elastické deformaci. Čím nižší je elastický modul, tím silnější je schopnost materiálu po vyložení obnovit elastickou deformaci, což vede ke zvýšení pramenic lisovacích částí. Elastický modul slitiny hliníku je jen asi třetinu modulu oceli, takže je pravděpodobnější, že se během procesu razení odrazí. Mechanické vlastnosti, jako je index výnosu a kalení materiálu, ovlivní také pramenicí. Čím vyšší je výnosová pevnost, tím větší je napětí, které materiál potřebuje k tomu, aby během procesu plastické deformace, a tím jasnější je tendence pramenic po vyložení; Čím větší je index kalení, tím vážnější je fenomén pracovního kalení materiálu během procesu plastické deformace a čím větší je množství pramenic. ​

Parametry procesu razítka mají také důležitý vliv na Springback. Poloměr ohýbání je klíčovým parametrem procesu. Čím menší je poloměr ohybu, tím větší je stupeň deformace materiálu během ohybového procesu a čím větší je množství pramenic. Když je poloměr ohybu menší než minimální poloměr ohybu materiálu, materiál je náchylný k praskání a množství pramenic se také prudce zvýší. Parametry, jako je rychlost razítka a tlak, ovlivňují také Springback. Pokud je rychlost razítka příliš rychlá, materiál nebude mít čas na plné deformaci během procesu razítka a množství pramenic se po vyložení zvýší; Pokud je tlak příliš vysoký, materiál bude ve formě příliš deformován a po vyložení je také snadné vyrobit velký pramen. ​
Struktura plísní a design mají také důležitý vliv na Springback. Pokud je mezera matrice příliš velká, materiál nebude během procesu razítka účinně omezen a je snadné se odrazit; Pokud je poloměr rohu matrice příliš malý, bude materiál vystaven většímu odporu během procesu toku, což má za následek koncentraci napětí, čímž se zvýší množství odrazu. Povrchová drsnost matrice, metoda demoldring a další faktory také ovlivní odskok. Zemření s velkou drsností povrchu zvýší tření mezi materiálem a zemí, což způsobí, že se materiál během demildingu vzpamatuje; Nepřirozené metody demohoungů, jako je nucené demoldring, jsou také náchylné k tomu, aby způsobily, že se během procesu demoldringu odrazí lisovací díly. ​

Za účelem kontroly odrazu lze použít metodu kompenzace die. Přesným měřením a analýzou pramenic lisovacích částí je povrch matrice obnoven předem během konstrukce matrice, takže po odrazu mohou lisovací díly dosáhnout velikosti a tvaru návrhu. Pomocí numerické simulační technologie je proces razítka simulován a analyzován ve fázi konstrukce Die, aby se předpovídala pramenicí lisovacích částí, čímž se určuje kompenzační částku matrice. Podle pramenic lisovacích částí ve skutečné výrobě je Die upravena a optimalizována v reálném čase, aby se dále zlepšila přesnost kompenzace.

Optimalizace parametrů procesu razítka je také důležitým opatřením pro řízení Springbacku. Přiměřeně upravte parametry, jako je poloměr ohýbání, rychlost razítka a tlak, aby se materiál mohl během procesu razítka rovnoměrně deformovat a snížit výskyt pramenic. Přiměřené zvýšení poloměru ohybu, snížení rychlosti razítka a přiměřené kontroly tlaku může účinně snížit množství pramenic. Použití procesu razítka s více propusty k postupnému dokončení formování vyražených dílů může také snížit stupeň deformace materiálu a snížit pramenici.
​
Přijetí ortopedického procesu je jedním z účinných prostředků k vyřešení problému s pramenicí. Pro lisování dílů s velkým množstvím Springbacku lze k jejich opravě po razítku použít ortopedický proces k dosažení velikosti a tvaru vyžadovaného návrhem. Mezi běžné ortopedické procesy patří mechanická ortopedie a tepelná ortopedie. Mechanická ortopedie je opravit lisovací díly nanesením externí síly, jako je použití lisů, narovnání a dalšího vybavení k zploštění a narovnání lisovacích dílů; Tepelná ortopedie je využít schopnost deformace plastické deformace materiálu při vysoké teplotě k opravě lisovacích dílů po zahřívání, jako je použití ortopedie a ortopedie tepelného stárnutí.

(Iii) Povrchové ošetření: dávat lisování dílů nové kouzlo

1. eloxování: Zlepšení ochrany a krásy

Jako důležitý prostředek povrchového ošetření pro hliníkové lisovací části je proces eloxování jako položit na lisovací části pevný a krásný kabát. Může nejen významně zlepšit ochranný výkon lisovacích částí, ale také k nim přidat jedinečnou estetiku, takže je vyniknout z mnoha produktů. ​

Princip eloxování je založen na elektrochemickém procesu. Když jsou hliníkové lisovací díly umístěny do specifického elektrolytu, protože se aplikuje anoda a přímý proud, dojde k oxidační reakci na povrchu hliníku za vzniku filmu oxidu hlinitého. V tomto procesu se kationty v elektrolytech získávají elektrony na povrchu anody a kombinují s atomy hliníku za vzniku oxidu hliníku. Během eloxovacího procesu jsou dva procesy rozpouštění kovů a tvorby oxidového filmu prováděny současně. Oxidační reakce na kovovém povrchu způsobí, že se hliníkové ionty rozpustí do elektrolytu. Toto je nevyhnutelná vedlejší reakce v eloxovacím procesu, což způsobí ztrátu kovových materiálů a změny tvaru. Odpovídající rozpuštění kovu je tvorba oxidového filmu. Oxidační reakce na povrchu kovu způsobí, že se hliník spojí s kyslíkem v elektrolytu za vzniku stabilní vrstvy oxidu hliníku. Tento oxidový film má mikroporézní strukturu a jeho tloušťka, barva a další fyzikální a chemické vlastnosti lze řídit úpravou faktorů, jako je roztok elektrolytu, hustota proudu, teplota a čas. ​

Procesní tok eloxování je relativně složitý a parametry procesu každého spojení musí být přísně kontrolovány, aby byla zajištěna kvalita a výkon oxidového filmu. Předběžné ošetření je prvním krokem eloxování a jeho účelem je vyčistit a připravit povrch slitiny hliníku, aby položil dobrý základ pro následné eloxovací ošetření. Předběžné ošetření obvykle zahrnuje procesy, jako je odmašťování, mytí alkalií a neutralizace. Odmanění má odstranit olej a nečistoty na povrchu hliníkových lisovacích dílů. Čištění organických rozpouštědel, čištění látek alkalického odmašťování a další metody lze použít k zajištění toho, aby na povrchu nebyly zbytky tuku. Alkalické praní má dále odstranit přirozený oxidový film a další nečistoty na povrchu, zlepšit aktivitu povrchu a zvýšit jednotnou oxidační reakci jednotně. Neutralizace má neutralizovat alkalické látky zbývající po promytí alkalií, aby se zabránilo dopadu na následující procesy. ​

Eloxování léčby je základní vazbou celého procesu. V této fázi je slitina hliníku umístěna do roztoku elektrolytu a elektrický proud se aplikuje na vytvoření oxidového filmu na jeho povrchu. Mezi běžné roztoky elektrolytů patří kyselina sírová, kyselina chromová, kyselina šťavelová atd. Různé roztoky elektrolytu budou mít různé účinky na výkon oxidového filmu. Eloxování kyseliny sírové je nejpoužívanější metodou. Může produkovat oxidový film se střední tloušťkou (0,00007 "až 0,001" nebo 1,8 μm až 25 μm), který má dobrou tvrdost, odolnost proti opotřebení a odolnost proti korozi. V procesu eloxování kyseliny sírové je třeba řídit parametry, jako je hustota proudu, teplota a čas. Pokud je současná hustota příliš velká, oxidový film poroste příliš rychle, kvalita filmu klesne a objeví se defekty, jako je uvolněnost a porozita; Pokud je současná hustota příliš malá, oxidový film bude pomalu růst a produkční účinnost bude nízká. Pokud je teplota příliš vysoká, oxidový film se rozpustí rychleji, což povede k nerovnoměrné tloušťce filmu; Pokud je teplota příliš nízká, sníží se odolnost o oxidovém filmu tvrdost a opotřebení. Pokud je čas příliš dlouhý, oxidový film bude příliš silný, což povede ke zvýšené křehkosti filmu a snadné praskání; Pokud je čas příliš krátký, tloušťka oxidového filmu je nedostatečná a nemůže splňovat požadavky na ochranu a krásu.

Elektrolytické zbarvení je důležitým doplňkovým spojením procesu eloxování. Může způsobit, že oxidový film získá různé barvy a vzory a zároveň zvyšuje výkon těsnění, odolnost proti korozi a odolnost proti povětrnostnímu odolnosti filmové vrstvy. Existuje mnoho metod elektrolytického zbarvení, jako je zbarvení systému síranového systému niklu, zbarvení systému cínového soli atd. Při zbarvení systému nikl sulfátu, kontrolou složení, hodnoty pH, teploty a proudovou hustotu elektrolytu, oxidový film může představovat různé barvy, jako je bronz, černé, zlaté atd. Jeho účelem je zajistit, aby produkty z hliníkové slitiny měly dobrou odolnost proti korozi, odolnost proti povětrnostním vlivům a odolnost proti opotřebení, aby se získalo dlouhodobý výkon. Mezi běžně používané metody ošetření těsnění zahrnují tepelné těsnění (vroucí těsnění vody a vysokotlaké těsnění páry), studené těsnění, těsnění střední teploty a organické těsnění. Tepelné těsnění má vložit eloxované hliníkové lisovací díly do vroucí vody nebo vysokotlaké páry, aby se uzavřely mikropóry oxidového filmu a zlepšily odolnost proti korozi a odolnost proti opotřebení filmu. Studená těsnění používá chemická činidla k utěsnění oxidového filmu při teplotě místnosti, což má výhody jednoduchého provozu a úspory energie. ​

Ochranná výkonnost a estetika eloxovaných hliníkových razítka se výrazně zlepšila. Tvrdost a opotřebení oxidového filmu se výrazně zlepšuje, což může účinně odolat vnějšímu tření a opotřebení a prodloužit životnost razítka. Oxidový film má dobrou odolnost proti korozi, která může zabránit korodování hliníkových razítka ve vlhkém, kyselém a alkalickém prostředí a chránit základní kov před erozí. Eloxování může také poskytnout hliníkové razítky řadu krásných barev a lesklých efektů, aby vyhovovaly estetickým potřebám různých zákazníků a zvýšily přidanou hodnotu produktu. V oblasti architektonické dekorace mají eloxované dveře a okna z hliníkových slitin nejen vynikající ochranný výkon, ale také přidávají krásu a módu do budovy; V oblasti elektronických zařízení mohou eloxované hliníkové kryty nejen chránit vnitřní elektronické komponenty, ale také zvyšovat vzhled a texturu produktu a zvyšovat konkurenceschopnost produktu na trhu.

2. Sandblasting: Vytvoření jedinečné textury

Sandblasting je proces, který používá vysokorychlostní abrazivní trysky k léčbě povrchu hliníkových razítka. Je to jako magický make -up umělec, který může poskytnout hliníkové razítka jedinečnou povrchovou texturu a zároveň zlepšit jejich čistotu a drsnost povrchu a přidat k produktu jiné kouzlo. ​

Principem pískování je použití stlačeného vzduchu nebo vysokotlakého průtoku vody jako zdroje energie pro postřik abraziva (jako je křemenný písek, korundový písek, skleněné korálky atd.) Na povrch hliníkových razítk atd., Které se mění a abraci, které se mění a měnící povrchové drsnosti, a měnící se povrchové drsnosti, a měnící se povrchové, a měnící se povrchové, a měnící se povrchové, a měnící se povrchové, a měnící se povrchové, a měnící se a abraci a třením oleje, a měnící se povrchové, a měnící se povrchové, a měnící se a měnící se povrchové drti V tomto procesu dopad a tření abraziv způsobí malé jámy a škrábance na povrchu hliníkových razítka. Tyto změny v mikrostruktuře způsobí, že povrch představuje různé textury a lesklé efekty. Pancbasting může účinně odstraňovat olejové skvrny, nečistoty a přirozené oxidové filmy na povrchu hliníkových razítk, což je povrch plynulejší.

Vi. Kontrola kvality: Pronásledování nulových vad

I) Vícerozměrné prostředky kontroly kvality

Ve výrobním procesu hliníkových razítka je kontrola kvality jako přísná strážce, která používá řadu prostředků k provádění všestranné kontroly razítků, aby se zajistilo, že každé razítko splňuje vysoké kvality standardů a dosahuje cíle nulových vad. Běžně používané metody kontroly kvality pokrývají více rozměrů, jako je rozměrové měření, kontrola vzhledu, testování mechanických vlastností, metalografická analýza atd. ​

Měření dimenze je jedním z nejzákladnějších a nejdůležitějších vazb při kontrole kvality. Přímo souvisí s tím, zda lisování může splňovat požadavky na návrh a přesnost montáže. Při rozměrovém měření hliníkových razítka se trojrozměrná souřadnicová měřicí stroj stala preferovaným nástrojem s jeho vysokou přesností a výkonnou funkcí měření. Měřicí stroj s trojrozměrným souřadnicím může přesně měřit různé dimenzionální parametry, jako je délka, šířka, výška, clona, chyba tvaru atd. Osobních částí přesunutím sondy na třech vzájemně vzájemně kolmých souřadnicových os. Při výrobě hliníkových lisovacích dílů pro válce automobilových motorů může trojrozměrná souřadnicová měřicí stroj přesně měřit průměr, přesnost polohy, rovinnost atd. Každého otvoru těla válce, aby se zajistilo, že rozměrový přesný přesnost válcového těla splňuje požadavky na montáž motoru. Jeho přesnost měření může obvykle dosáhnout úrovně mikronů, která může splňovat potřeby měření vysoce přesných hliníkových lisovacích dílů. Kromě trojrozměrného měřicího stroje souřadnice hraje stroj laseru také důležitou roli při měření rozměru. Laserová měřicí stroj používá princip odrazu laserového paprsku k rychlému a nekontaktuálně měření velikosti a tvaru lisovacích částí. Má výhody rychlé rychlosti měření, vysoké přesnosti a pohodlné provoz. V oblasti letectví, pro některé díly lisování hliníku s komplexními tvary a extrémně vysokou dimenzní požadavky na přesnost, může stroj na měření laseru realizovat rychlé měření a analýzu jejich trojrozměrných tvarů a poskytnout přesnou podporu dat pro kontrolu kvality produktu. ​

Inspekce vzhledu je nepostradatelnou součástí kontroly kvality. Používá se hlavně k detekci, zda existují vady, jako jsou praskliny, škrábance, vrásky, deformace atd. Na povrchu lisovacích částí. Tyto vady ovlivní nejen kvalitu vzhledu lisovacích dílů, ale mohou mít také vážný dopad na jejich výkon a životnost. Při inspekci vzhledu je vizuální kontrola jednou z nejčastěji používaných metod. Inspektoři přímo pozorují povrch lisování částí pouhýma očima a najdou povrchové defekty s jejich bohatými zkušenostmi a nadšeným pozorováním. U některých jemných defektů, které je obtížné přímo pozorovat pouhým okem, mohou být zkontrolovány pomocí zvětšovacích brýlí, mikroskopů a dalších nástrojů. Při výrobě hliníkových lisovacích dílů pro poulita elektronických zařízení budou inspektoři pečlivě pozorovat, zda existují škrábance, škrábance a další vady na povrchu pouzdra, protože tyto vady přímo ovlivní vzhled a konkurenceschopnost trhu produktu. Při inspekci vzhledu se také běžně používají leštění a dotyková inspekce oleje. Leštění oleje může odstranit oxidovou stupnici a drobné výčnělky na povrchu lisovacích dílů, což usnadňuje defekty povrchu a snadno se kontrolují. Dotyková kontrola je taková, že inspektor nosí rukavice a dotýká se povrchu lisovacích částí rukama, aby pocítil rovinnost a hladkost povrchu, aby nalezl povrchové vady, jako jsou škrábance a vrásky. Při výrobě hliníkových lisovacích dílů pro kryty automobilů je dotyková inspekce důležitou metodou kontroly vzhledu, která může efektivně najít jemné vady na povrchu krytu.
​
Testování mechanických vlastností je jedním z klíčových prostředků pro vyhodnocení kvality hliníkových razítka. Používá se hlavně k detekci ukazatelů mechanické vlastnosti, jako je síla, tvrdost, houževnatost a únavová výkonnost razítka. Tyto ukazatele přímo souvisejí se spolehlivostí a bezpečností razítka ve skutečném použití. Test tahu je jednou z nejčastěji používaných metod při testování mechanických vlastností. Použitím axiálního napětí na razítko se měří křivka napětí-napětí během procesu protahování, aby se získaly indikátory mechanické vlastnosti, jako je pevnost v výtěžku, pevnost v tahu a prodloužení razítka. Při výrobě hliníkových razítka pro automobilové díly lze použít k detekci pevnosti a plasticity částí, aby se zajistilo, že se nebudou rozbít nebo deformovat, pokud jsou podrobeny vnějším silám. Testování tvrdosti vyhodnocuje tvrdost razítka měřením schopnosti povrchu razítka odolávat odsazení. Mezi běžně používané metody testování tvrdosti zahrnují test tvrdosti Rockwell, test tvrdosti Brinell, test tvrdosti Vickers atd. Různé testovací metody jsou vhodné pro různé materiály a rozsahy tvrdosti. V oblasti letectví lze pro některé hliníkové razítky, které potřebují odolat vysokému stresu, testování tvrdosti lze použít k detekci jejich povrchové tvrdosti, aby se zajistilo, že mají během používání dobrou odolnost proti opotřebení a odolnost proti únavě. Test dopadu se používá k detekci houževnatosti lisovacích dílů při nárazovém zatížení. Hlavnost je vyhodnocena měřením dopadových absorpčních prací při rampingových dílech při testu nárazu. Při výrobě některých hliníkových lisovacích dílů, které potřebují odolat nárazovému zatížení, jako jsou držáky automobilů airbagů, strukturální části letectví atd., Je test dopadu nepostradatelnou metodou testu mechanického vlastností. ​

Metalografická analýza je metoda detekce, která hluboce chápe vnitřní strukturu a výkon hliníkových lisovacích dílů. Může odhalit mikrostrukturální charakteristiky materiálů, jako je velikost zrna, stav okraje zrn, složení fáze atd., Pozorováním a analýzou metalografické struktury lisovacích částí, aby se vyhodnotila kvalita a výkon razítka. Proces metalografické analýzy zahrnuje odběr vzorků, vykládání, broušení, leštění, koroze a další kroky. Nejprve vyberte reprezentativní vzorky z lisovacích částí a poté vzorky vložte do vhodných materiálů pro následné zpracování a pozorování. Poté rozdrťte a vyleštěte vykládané vzorky, aby jejich povrchy byly zrcadlové povrchové úpravy. Nakonec použijte vhodná korozivní činidla k korodování povrchu vzorků, aby se objevila metalografická struktura, aby se usnadnilo pozorování a analýzu pod mikroskopem. Při výrobě hliníkových lisovacích dílů pro kola z hliníkových slitin lze použít metalografickou analýzu k detekci velikosti zrna a distribuce náboje kola a vyhodnocení jeho kvality odlitků a účinku tepelného zpracování. Prostřednictvím metalografické analýzy lze zjistit, zda existují defekty, jako jsou póry, smršťování, inkluze atd. Uvnitř náboje kol, a také to, zda jsou zrna hrubá a nerovnoměrná, aby přijala včasná opatření ke zlepšení a zlepšení kvality a výkonu náboje kol. ​

Ii) Strategie analýzy a zlepšení vad

Ve výrobním procesu hliníkových lisovacích částí, navzdory řadě přísných opatření na kontrolu kvality, se mohou stále vyskytnout různé vady, jako jsou praskliny, vrásky, deformace, povrchové škrábance atd. Tyto vady neovlivní nejen kvalitu a výkon lisovacích dílů, ale mohou také způsobit, že vyškrabání produktů a zvýšení výrobních nákladů. Proto je hloubková analýza příčin těchto defektů a návrh odpovídajících opatření pro prevenci a zlepšení velký význam pro zlepšení kvality a efektivity výroby hliníkových lisovacích dílů. ​

Trhliny jsou jednou z častějších a vážnějších vad v hliníkových lisovacích dílech. Výrazně sníží sílu a spolehlivost lisovacích dílů a dokonce způsobí, že se produkt během používání zlomí. Mezi hlavní příčiny trhlin patří defekty v samotném materiálu, nepřiměřené parametry procesu razítka a problémy s návrhem a výrobou plísní. Nečistoty, póry, segregace a další defekty v materiálech z hliníkové slitiny sníží pevnost a plasticitu materiálu, což usnadní prasknutí dílů, které jsou snadné při vystavení síle. V některých hliníkových slitinových deskách, pokud existuje více částic nečistoty, tyto částice nečistoty se stanou iniciačními body trhlin. Během procesu razítka, jakmile se napětí soustředí, se trhliny postupně tvoří kolem částic nečistot a expandují do okolních oblastí. Nepřirovnatelné parametry procesu razítka, jako je příliš malá mezera pro zalepení, příliš malý koeficient výkresu a příliš rychlá rychlost lisování, mohou také způsobit praskliny v lisovacích dílech. Pokud je mezera otočení příliš malá, zvýší se zaplakovací síla a střihové napětí na materiál během procesu zakreslení bude příliš velké, což se snadno praskne; Pokud je koeficient výkresu příliš malý, bude stupeň deformace během procesu výkresu příliš velký, což překročí plastový limit materiálu, což způsobuje praskliny; Pokud je rychlost lisování příliš rychlá, materiál nebude mít dostatek času na to, aby se během procesu razítka plně deformoval, což by mělo za následek koncentraci napětí, což je také snadné způsobit praskliny. Problémy s návrhem a výrobou plísní, jako je příliš malý poloměr filetu plísní, velká drsnost povrchu plísní, nepřiměřená struktura plísní atd. Během procesu toku zvýší příliš malý poloměr filety plísní, což bude mít za následek koncentraci napětí, což je snadné způsobit praskliny; Velká drsnost povrchu formy zvýší tření mezi materiálem a formou a způsobí nerovnoměrné napětí na materiál během procesu razítka, čímž způsobí praskliny; Nepřijatelná struktura plísní, jako je nedostatečná tuhost formy a špatná přesnost vedení, způsobí, že se forma během procesu razítka deformuje, což způsobí nerovnoměrnou sílu na lisovacích dílech a prasklinách. ​

Abychom zabránili a zlepšili vady trhlin, musíme nejprve přísně kontrolovat kvalitu materiálů z hliníkové slitiny, posílit kontrolu a screening surovin, zajistit, aby chemické složení a organizační struktura materiálů splňovaly požadavky a snížily defekty uvnitř materiálů. Analýza chemického složení a metalografická inspekce se provádějí na každé dávce destiček z hliníkových slitin, aby se zajistilo, že obsah nečistoty v materiálu je v přípustném rozmezí, velikost zrna je jednotná a není zjevný segregační jev. Přiměřeně upravte parametry procesu razítka, optimalizujte mezeru zavlažování, koeficient kreslení, rychlost razítka a dalších parametrů podle charakteristik materiálů z slitiny hliníku a tvaru a velikosti lisovacích dílů, takže materiál může být rovnoměrně deformován během procesu razítka, aby se zabránilo koncentraci napětí. Prostřednictvím experimentů a simulační analýzy určete optimální mezeru pro zalomení a koeficientu kreslení, abyste zajistili, že lisovací díly nebudou během procesu ozdoby a kreslení produkovat trhliny. Je také nutné optimalizovat proces návrhu a výroby plísní, zvýšit poloměr filetu plísní, snížit drsnost povrchu plísní, přiměřeně navrhnout strukturu plísní, zlepšit tuhost plísní a přesnost vedení, aby forma mohla fungovat stabilně během procesu razítka a snížit koncentraci napětí na napětí. Ve fázi návrhu plísní použijte pro analýzu simulace Advanced Design Software k optimalizaci struktury a parametrů formy; Ve výrobním procesu formy použijte vysoce přesné zařízení a procesy zpracování, abyste zajistili rozměrovou přesnost a kvalitu povrchu formy. ​

Vrásnutí je další běžnou vadou částí lisování hliníku v procesu razítka, což ovlivní kvalitu vzhledu a přesnost rozměru lisovacích částí a sníží výkon a spolehlivost produktu. Hlavními příčinami vrásky jsou nedostatečná zakreslená síla, nerovný proud materiálu a nadměrný koeficient kreslení. Nedostatečná zaletácí síla způsobí, že list není schopen být během procesu razítka účinně omezen, což má za následek místní nestabilitu materiálu a vrásek. V procesu hlubokého výkresu automobilových krytů, pokud je na okraji krytu nedostatečná síla zaplokování nedostatečná. Nerovnoměrný tok materiálu je také jedním z důležitých důvodů vrásky. Když materiál proudí ve formě, pokud je odpor nerovnoměrný, způsobí to lokální akumulaci materiálu a vrásek. Složitý tvar formy a nepřiměřené uspořádání žebříků ovlivní uniformitu proudění materiálu. Pokud je koeficient výkresu příliš velký, bude stupeň deformace během procesu hlubokého kreslení příliš velký, což překročí stupeň kritické deformace materiálu, což způsobí vrásky. ​

Aby se zabránilo a zlepšilo defekty vrásčení, je nutné zvýšit zakreslenou sílu, aby se zajistilo, že list může být během procesu razítka účinně omezen a zabránit místní nestabilitě materiálu. Nastavením struktury a parametrů prstence držáku prázdného držáku nebo pomocí hydraulického otočení a jiných metod lze zvýšit velikost a stabilitu zalepšené síly. Přiměřeně upravte rozvržení a výšku tahových žeber, optimalizujte tvar a velikost polotovaru, aby materiál mohl rovnoměrně proudit do formy a zabránit lokální akumulaci. Podle tvaru a velikosti lisovacích částí je přiměřené rozložení a výška tahových žeber navržena tak, aby byla odolnost materiálu během uniformy procesu toku; Optimalizací tvaru a velikosti polotovaru je deformace materiálu během procesu razítka jednotnější. Je také nutné vybrat vhodný koeficient výkresu. Podle výkonu materiálu slitiny hliníkové slitiny a tvaru a velikosti lisovacích částí je koeficient výkresu přiměřeně určen k zabránění nadměrné deformaci materiálu v důsledku nadměrného koeficientu kreslení. Prostřednictvím experimentů a simulační analýzy je stanoveno optimální koeficient kreslení, aby se zajistilo, že lisovací části během procesu výkresu nebudou vrásky.

Deformace je další vada, která se může vyskytnout v procesu lisování hliníkových lisovacích dílů. Způsobí to snížení přesnosti rozměru a přesnost tvaru snižováním lisovacích částí, což ovlivňuje sestavu a využívá výkon produktu. Hlavními důvody deformace jsou nedostatečná přesnost výroby plísní, nestabilní proces razítka, odchylka tloušťky materiálu atd. Nedostatečná přesnost výroby plísní způsobí, že se velikost a tvar formy odchyluje od požadavků na návrh, což povede k nerovnoměrné síle na lisovacích dílech během procesu razítka, což má za následek deformaci. Odchylka velikosti dutiny formy, chyba soustřednosti mezi jádrem a dutinou atd. Ovlivní přesnost rozměru a přesnost tvaru lisovacích částí. Proces razítka je nestabilní. Pokud parametry, jako je rychlost razítka a tlak, bude síla na lisovacích dílech během procesu razítka nestabilní a deformována. Odchylka tloušťky materiálu způsobí nerovnoměrnou deformaci lisovacích částí během procesu razítka, což povede k deformaci. ​

Aby se zabránilo a zlepšilo deformační defekty, je nutné zlepšit přesnost výroby formy, přijmout pokročilé zpracovatelské zařízení a procesy, přísně kontrolovat přesnost rozměru a přesnost tvaru a zajistit, aby kvalita výroby plísní splňovala požadavky na návrh. Ve výrobním procesu formy se používají vysoce přesné zpracovatelské zařízení, jako jsou CNC obráběcí centra a pomalé drátové řezací stroje, k přesnému zpracování různých částí formy; Posílejte kontrolu kvality výrobního procesu formy, použijte tří-souřadnicové měřicí přístroje a další testovací zařízení k provedení detekce velikosti a tvaru formy v reálném čase a okamžitě objevujte a opravují chyby zpracování. Optimalizujte proces razítka, kontrolujte stabilitu parametrů, jako je rychlost razítka a tlak, a zajistěte hladký postup procesu razítka. Přijetím pokročilého lisovacího zařízení a řídicích systémů lze dosáhnout přesné kontroly parametrů, jako je rychlost razítka a tlak; Posílejte údržbu a údržbu razítka, abyste zajistili normální provoz zařízení a snížili kolísání parametrů. Je také nutné přísně řídit tloušťku materiálu a kontrolu tloušťky pro provádění na každé dávce hliníkových slitinových desek, aby se zajistilo, že tloušťka materiálu splňuje požadavky a zabrání deformaci lisovacích dílů v důsledku odchylky tloušťky materiálu. Vytvořte kompletní systém kontroly materiálu, provádějte náhodné inspekce a úplné kontroly o tloušťce materiálů a okamžitě objevujte a vypořádejte s materiály s nekvalifikovanou tloušťkou. ​

Povrchové škrábance jsou jednou z běžných vad vzhledu hliníkových lisovacích dílů během procesu razítka. Ovlivní to povrchovou kvalitu a estetiku razítkových dílů a sníží konkurenceschopnost produktů na trhu. Hlavními příčinami povrchových škrábanců jsou drsné povrch formy, cizí hmota, nadměrné tření mezi materiálem a plísní během lisování atd. Hrubý povrch formy způsobí, že materiál bude mít větší tření s povrchem formy během procesu razítka, což je snadné způsobit povrchové škrábance. Během používání formy se povrch postupně nosí a drsnost se zvýší. Pokud není udržován a opraven včas, způsobí škrábance na povrchu lisovací části. Během procesu lisování také poškrábají povrch materiálu na povrchu formy, jako je prach, podání železa, atd. Nadměrné tření mezi materiálem a formou během procesu razítka, jako je nesprávné použití maziv, nadměrná rychlost razítka atd., Způsobí také škrábance povrchu.

Aby se zabránilo a zlepšilo vady povrchového poškrábání, musí být povrch formy vyleštěn, aby se snížila drsnost povrchu formy a snížila tření mezi materiálem a formou. Pravidelně udržujte a obsluhujte formu a používejte broušení, leštění a další procesy k opravě a ošetření povrchu formy, aby se zajistila hladkost povrchu formy. Pravidelně čistěte plíseň, aby se odstranila cizí hmota na povrchu formy, aby se zabránilo poškrábání cizí hmoty na povrchu lisovacích částí. Během výrobního procesu vyčistěte plíseň pravidelně a používejte stlačený vzduch, čisticí prostředky a další nástroje k odstranění cizích látek, jako jsou podání prachu a železa na povrchu formy. Maziva by měla být také aplikována na povrch materiálu, aby se snížilo tření mezi materiálem a formou a snížilo se výskyt povrchových škrábanců. Vyberte vhodné mazivo, určete typ a použití maziva podle charakteristik materiálu slitiny hliníku a požadavků procesu razítka a zajistěte, aby mazivo mohlo účinně snížit tření. Přiměřeně ovládejte rychlost razítka, abyste zabránili nadměrnému tření mezi materiálem a formou v důsledku nadměrné rychlosti lisování. Prostřednictvím experimentů a simulační analýzy určete optimální rychlost razítka, abyste zajistili, že tření mezi materiálem a formou během procesu razítka je v rozumném rozsahu. ​

Vii. Řízení výroby: Rovnováha mezi účinností a kvalitou

(I) Návrh optimalizace výrobního procesu

Návrh optimalizace výrobního procesu je klíčovým spojením k dosažení rovnováhy mezi účinností a kvalitou při výrobě hliníku. Je to jako pečlivě choreografovat efektivní tanec. Přiměřeným uspořádáním výrobních procesů, optimalizací distribuce logistiky a přijetím pokročilých systémů řízení výroby může být celý výrobní proces zvýšen hladší a efektivnější, čímž se zlepšuje účinnost výroby a snižuje náklady. ​

Přiměřené uspořádání výrobních procesů je základem pro zlepšení efektivity výroby. Při výrobě lisování hliníku mohou různé lisovací díly vyžadovat dokončení více procesů, jako je protahování, děrování, ořezávání, ohýbání atd. Přiměřené uspořádání sekvence a času těchto procesů může zkrátit výrobní proces, zkrátit čekací dobu a doba přepravy mezi procesy a zlepšit účinnost výroby. U některých hliníkových lisovacích dílů s komplexními tvary může být nutné nejprve provést proces protahování, aby se původně vytvořila hliníková deska, a poté provést děrování, ořezávání a další procesy, aby se zajistila přesnost a kvalitu lisovacích dílů. Při uspořádání procesu je také nutné zvážit dobu výměny a nastavení formy, minimalizovat počet změn plísní a zlepšit rychlost využití zařízení. Přijetím modulárního designu plísní může být výměna plísní provedena pohodlnější a rychlejší, což snižuje dopad výměny plísní na účinnost výroby.

Optimalizace distribuce logistiky je důležitým prostředkem ke zlepšení účinnosti výroby a snížení nákladů. V produkci hliníku lisování zahrnuje distribuce logistiky zadávání veřejných zakázek, přepravy, skladování surovin a přepravy, skladování a distribuce lisovacích dílů. Optimalizací procesu distribuce logistiky lze snížit logistické náklady, lze zlepšit efektivitu logistiky a může být zajištěna hladká výroba. Při nákupu surovin vytvořte dlouhodobý a stabilní kooperativní vztah s dodavateli s cílem zajistit kvalitu surovin a včasnost dodávek. Metoda centralizovaného zadávání veřejných zakázek může získat příznivější ceny a snížit náklady na zakázku. Při přepravě surovin může výběr vhodných dopravních metod a tras zkrátit dobu dopravy a náklady na dopravu. Pro dodavatele, kteří jsou blíže, lze silniční dopravu použít ke zlepšení efektivity dopravy; U dodavatelů, kteří jsou dál, lze použít ke snížení nákladů na dopravu. Při skladování surovin může přiměřené plánování rozložení skladu a použití pokročilých systémů pro správu skladu zlepšit využití skladu a snížit náklady na skladování surovin. Suroviny jsou klasifikovány a uloženy a jsou označeny a spravovány podle různých odrůd, specifikací a šarží pro rychlé vyhledávání a vyhledávání. Při přepravě a distribuci lisovacích dílů lze podle potřeb zákazníků a objednávkových podmínek vytvořit přiměřené dopravní plány a distribuční plány, aby se zlepšila účinnost distribuce a snížila náklady na distribuci. Použitím expresního doručení nebo distribuce logistiky lze vybrat vhodné metody a trasy přepravy podle umístění zákazníka a objednané množství, aby se zajistilo, že lisovací díly mohou být doručeny zákazníkům včas a přesné. ​

Použití pokročilých systémů řízení výroby je důležitou zárukou pro zlepšení efektivity a kvality výroby. S nepřetržitým rozvojem informačních technologií se při výrobě hliníkových lisování široce používají pokročilé systémy řízení výroby, jako je plánování podnikových zdrojů (ERP) a systémy provádění výroby (MES). Tyto systémy mohou realizovat správu informací výrobního procesu, zlepšit přesnost a flexibilitu výrobních plánů, posílit monitorování a řízení výrobního procesu a tak zlepšit účinnost a kvalitu výroby. Systém ERP může integrovat zdroje podniku, včetně lidských zdrojů, materiálních zdrojů, finančních zdrojů atd. K dosažení optimálního přidělování podnikových zdrojů. Prostřednictvím systému ERP může být pokrok výroby, stav zásob, stav zadávání veřejných zakázek a další informace o podniku uchopen v reálném čase a poskytuje základ pro formulaci a úpravu výrobních plánů. Systém MES může realizovat monitorování a řízení výrobního procesu v reálném čase, včetně stavu zařízení, pokroku výroby, stavu kvality atd. Prostřednictvím systému MES, problémy, které vznikají ve výrobním procesu, lze objevit včas a lze je přijmout odpovídající opatření k jejich vyřešení, aby se zajistil hladký pokrok výroby. Při výrobě hliníku může systém MES monitorovat provozní stav lisovacího zařízení v reálném čase, jako je rychlost lisování, tlak, teplota a další parametry. Pokud jsou nalezeny abnormální parametry, mohou být včas vyděšeny a upraveny, aby se zajistila kvalita lisovacích dílů. Systém MES může také shromažďovat a analyzovat údaje o kvalitě ve výrobním procesu, zjistit příčiny problémů kvality prostřednictvím analýzy dat a přijmout odpovídající opatření ke zlepšení ke zlepšení kvality razítkových dílů. ​

Ii) Správa spolupráce personálu a vybavení

Kolaborativní řízení personálu a vybavení je důležitým faktorem pro dosažení rovnováhy mezi účinností a kvalitou při výrobě hliníku. Zdůrazňuje důležitost výcviku dovedností a správa personálu údržby provozovatelů a vybavení a jak zajistit hladký pokrok výroby prostřednictvím efektivní personální organizace a plánů údržby zařízení. ​

Školení dovedností provozovatelů a personálu údržby zařízení je základem pro realizaci spolupráce personálu a vybavení. Při výrobě lisování hliníku musí operátoři ovládat provozní dovednosti razítka, relevantní znalosti procesu razítka a metod kontroly kvality atd.; Personál údržby zařízení musí zvládnout strukturu, princip, metody údržby a dovednosti v oblasti diagnostiky a opravy chyb. Prostřednictvím systematického školení dovedností pro pracovníky údržby provozovatelů a zařízení lze zlepšit jejich profesní úroveň a pracovní schopnost, což zajišťuje záruku pro hladký pokrok výroby. Pro školení operátorů může zahrnovat teoretické školení a praktické školení. Teoretické školení vysvětluje hlavně provozní princip razítka, základní znalosti procesu razítka, požadavků na kontrolu kvality atd.; Praktické školení umožňuje operátorům praktikovat provoz ve skutečných výrobních a hlavních provozních dovednostech a preventivních opatřeních prostřednictvím skutečného provozu. Během tréninkového procesu lze pro zlepšení účinku školení použít řadu tréninkových metod, jako je analýza případů, simulovaný provoz a pokyny na místě. Pro školení personálu údržby vybavení může zahrnovat školení o struktuře a principu zařízení, výcvik metod a dovedností údržby a školení o diagnostice a opravě poruch. Prostřednictvím školení může být personál údržby vybavení obeznámen se strukturou a principem vybavení, zvládnout metody údržby a dovednosti vybavení a může diagnostikovat a opravit selhání zařízení včas a přesným způsobem.
​
Efektivní personální organizace je klíčem k dosažení spolupracujícího řízení personálu a vybavení. Při výrobě lisování hliníku je nutné přiměřeně organizovat provozovatele a personál údržby zařízení podle výrobních úkolů a podmínek vybavení, aby byla zajištěna účinná spolupráce mezi personálem a vybavením. Formulář organizace pro personální organizace založený na týmu může být přijat tak, aby vytvořil několik týmů provozovatelů a personálu údržby zařízení, z nichž každý je zodpovědný za určitý počet lisovacích zařízení a výrobních úkolů. V rámci týmu jsou objasněny povinnosti a dělení práce každé osoby, aby pracovníci údržby provozu a zařízení mohli úzce spolupracovat na plnění výrobních úkolů. Provozovatelé jsou zodpovědní za provoz zařízení a za výrobu produktů a pracovníci údržby zařízení jsou zodpovědní za každodenní údržbu a opravu zařízení. Během výrobního procesu by provozovatelé měli okamžitě zpětnou vazbu Stav provozu a problémy zařízení pro údržbu zařízení a personál údržby zařízení by měl okamžitě udržovat a opravit zařízení, aby zajistil běžný provoz zařízení. Rovněž je možné vytvořit motivační mechanismus ke stimulaci nadšení a iniciativy personálu provozovatelů a údržby zařízení a zlepšení efektivity a kvality práce. Lidé s vynikajícím pracovním výkonem by měli být oceněni a odměňováni a lidé, kteří dělají chyby ve své práci, by měli být kritizováni a potrestáni, aby lidé mohli vědomě dodržovat pravidla a předpisy a svědomitě plnit své povinnosti. ​

Plán údržby vybavení je důležitou zárukou koordinovaného řízení personálu a vybavení. Při výrobě hliníku je normální provoz zařízení klíčem k zajištění hladké výroby. Proto je nutné formulovat vědecký a přiměřený plán údržby vybavení, provádět pravidelnou údržbu a údržbu zařízení, okamžitě objevit a řešit problémy se zařízením a zajistit výkon a přesnost zařízení. Plán údržby zařízení může zahrnovat denní údržbu, pravidelnou údržbu a preventivní údržbu. Denní údržba zahrnuje hlavně čištění, mazání, utahování a další práce na zařízení, aby bylo zařízení čisté a normální provoz; Pravidelná údržba je komplexní kontrola a údržba zařízení, včetně kontroly přesnosti zařízení, výměny dílů, ladění zařízení atd.; Preventivní údržba je analyzovat provozní údaje zařízení, předpovídat možné selhání zařízení a přijímat opatření předem, aby se zabránilo a opravy. Při formulaci plánu údržby zařízení je nutné přiměřeně určit čas a obsah údržby na základě faktorů, jako je využití zařízení, provozní doba a záznamy o údržbě. U zařízení, které se často používá a má dlouhý provozní doba, by se měl počet a obsah údržby náležitě zvýšit; U nového vybavení nebo vybavení s dobrými záznamy o údržbě lze počet a obsah údržby náležitě snížit. Je také nutné vytvořit soubory údržby zařízení pro zaznamenávání stavu údržby a poruchových informací zařízení, aby se poskytlo odkaz na údržbu a správu zařízení. Prostřednictvím implementace plánu údržby zařízení lze včas objevit a vyřešit problémy se zařízením a vyřešit včas, může být prodloužena životnost zařízení, může být vylepšena míra využití zařízení a lze zajistit hladký pokrok výroby.

Viii. Budoucí plán pro lisování hliníku

I) hraniční trendy v technologických inovacích

V době, kdy se věda a technologie mění s každým dalším dnem, je pole hliníkového lisování v popředí technologických inovací. Vznik řady špičkových technologií nastíní nový obraz plný nekonečných možností pro jeho rozvoj.

Technologie digitálního designu a výroby, jako je klíč k budoucnosti, ukázala skvělý aplikační potenciál v oblasti lisování hliníku. S pomocí pokročilého počítačového designu (CAD), počítačově podporovaného inženýrství (CAE) a počítačově podporovaného výrobního (CAM) softwaru mohou inženýři přesně navrhovat a simulovat hliníkové lisovací díly ve virtuálním prostředí. Při navrhování hlavy válce z hliníkové slitiny pro automobilový motor lze software CAD použít k rychlému stavbě svého trojrozměrného modelu a software CAE lze použít k simulaci toku kovů, napětí a rozložení deformace během procesu razítka a předpovídat možné defekty předem, a optimalizovat návrh. To nejen výrazně zkracuje cyklus vývoje produktu z měsíců nebo dokonce let na týdny nebo měsíce, ale také efektivně snižuje náklady na výzkum a vývoj a snižuje náklady na úpravu plísní a sešrotování produktu způsobené nepřiměřeným designem. Technologie CAM může přímo převést optimalizované schéma návrhu na pokyny pro zpracování strojů CNC, realizovat automatizaci a vysoce přesnou výrobu forem a hliníkových lisovacích dílů a zajistit stabilitu a konzistenci kvality produktu. ​

Vzestup inteligentního razítka přinesl revoluční změny v odvětví lisování hliníku. Tento typ zařízení integruje technologii pokročilého snímání, technologii automatické kontroly a algoritmy umělé inteligence a má funkce, jako je inteligentní adaptivní kontrola, diagnostika poruch a prediktivní údržba. Během procesu razítka může senzor monitorovat parametry klíčů, jako je lisovací tlak, rychlost, teplota atd. V reálném čase a přenášet tato data do řídicího systému. Když je zjištěno, že parametry se liší od přednastaveného rozsahu, může řídicí systém rychle provést úpravy a automaticky optimalizovat parametry procesu razítka, aby byla zajištěna stabilita kvality razítkových dílů. Inteligentní zařízení pro razítko může také předpovídat možné selhání vybavení prostřednictvím analýzy velkého množství výrobních údajů, provádět údržbu předem, vyhnout se přerušení výroby způsobené selháním zařízení a zlepšit efektivitu výroby a využití zařízení. Podle příslušných údajů mohou podniky využívající inteligentní razítko zvýšit účinnost výroby o více než 30% a snížit míru selhání zařízení o více než 50%. ​

Nepřetržitý vznik nových materiálů z slitiny hliníku také vstříkl novou vitalitu do vývoje technologie lisování hliníku. V posledních letech vědci vyvinuli řadu vysoce výkonných nových hliníkových slitinových materiálů, jako je vysoká pevná hliníková slitina, hliníková slitina rezistentní na vysokou teplotu a slitina z hliníku rezistentní na korozi, optimalizací procesu složení a tepelného zpracování hliníkové slitiny. Tyto nové materiály mají vynikající komplexní vlastnosti a mohou uspokojit zvláštní potřeby hliníkových lisovacích dílů v různých oborech. V oblasti letectví lze k výrobě klíčových strukturálních částí, jako jsou křídla a trupové plochy letadel, použít vysoce pevné hliníkové slitiny. Při snižování hmotnosti struktury zvyšuje svou sílu a spolehlivost, snižuje spotřebu paliva a zlepšuje výkon letu; V oblasti automobilových motorů lze k výrobě dílů, jako jsou písty a hlavy válců, zvyšovat tepelnou účinnost a spolehlivost motoru a splňovat stále přísnější ochranu životního prostředí a požadavků na energii a splňovat požadavky na ochranu životního prostředí a splnění tepelné účinnosti a spolehlivosti motoru a splňovat stále přísnější požadavky na ochranu životního prostředí. ​

Ii) Příležitosti a výzvy rozvoje průmyslu

S rozvojem globální ekonomiky a pokrokem v oblasti vědy a technologie se hliníkový lisovací průmysl uvedl v bezprecedentních rozvojových příležitostech. Tržní poptávka po hliníkových lisovacích dílech neustále roste, zejména v oborech automobilů, letectví, elektroniky atd. V automobilovém průmyslu, aby splňovaly požadavky na úsporu energie a snižování emisí a zlepšily spotřebu paliva, výrobci automobilů stále více využívají tradiční materiály z ocelových materiálů k dosažení tradičních ocelových materiálů. To vedlo k významnému zvýšení tržní poptávky po hliníkových lisovacích dílech pro automobily. Od klíčových komponent, jako jsou bloky motoru, hlavy válců, přenosové pouzdra, přes karoserie, strukturální části podvozku atd. V oblasti letectví se s energickým rozvojem leteckého průmyslu zvyšují a vyšší požadavky na výkon letadel a kosmické lodi se zvyšují. Hliníkové slitiny se staly jedním z preferovaných materiálů pro strukturální části letectví kvůli jejich výhodám, jako je lehká hmotnost, vysoká pevnost a odolnost proti korozi. Tržní poptávka po hliníkových lisovacích dílech v leteckém poli se také neustále rostla. ​

Přestože se však odvětví lisování hliníku čelí rozvojovým příležitostem, musí se však také vypořádat s mnoha výzvami. Rostoucí požadavky na ochranu životního prostředí přinesly do hliníkového odvětví obrovský tlak. Ve výrobním procesu lisování hliníku bude generováno určité množství znečišťujících látek, jako je odpadní voda, odpadní plyn a odpadní struska. Pokud nebude správně zpracováno, způsobí to vážné poškození životního prostředí. Odpadní voda obsahuje velké množství těžkých kovových iontů a organické hmoty. Je -li to vypouštěno přímo, znečišťuje zdroje půdy a vody; Odpadní plyn obsahuje znečišťující látky, jako jsou těkavé organické sloučeniny (VOC) a prach, což ovlivní kvalitu vzduchu. Za účelem splnění požadavků na ochranu životního prostředí musí podniky zvýšit investice do zařízení a technologie na ochranu životního prostředí, přijmout pokročilé čištění odpadních vod, čištění odpadního plynu a recyklační technologie odpadu a dosáhnout standardního vypouštění znečišťujících látek a recyklaci zdrojů. Tím se bezpochyby zvýší výrobní náklady na podniky a komprimují své ziskové marže. ​

Rostoucí konkurence v tomto odvětví je také hlavní výzvou, které čelí hliníkovým lisovacím společnostem. S neustálým rozšiřováním trhu s lisováním hliníku se do této oblasti nalévá stále více společností a konkurence na trhu se stává stále tvrdší. Mezi domácími společnostmi existuje nejen tvrdá konkurence, ale zahraniční společnosti také vstoupily na čínský trh, což zintenzivňuje stupeň konkurence na trhu. Pokud se společnosti chtějí vyniknout, v tvrdé konkurenci na trhu musí neustále zlepšovat kvalitu produktu a technickou úroveň, snížit výrobní náklady, zlepšit kvalitu služeb a posilovat budování značek. U některých malých a středních podniků však není snadné dosáhnout těchto cílů kvůli omezením fondů, technologií a talentů. Často mají nevýhodu v konkurenci na trhu a čelí riziku vyloučení.
​
Tváří v tvář těmto příležitostem a výzvám musí společnosti s lisováním hliníku přijmout řadu efektivních strategií reakce. Společnosti by měly zvýšit investice do technologického výzkumu a vývoje a inovací, aktivně zavádějí a aplikují pokročilé technologie a vybavení a zlepšit technický obsah a přidanou hodnotu produktů. Prostřednictvím spolupráce s univerzitami, vědeckými výzkumnými institucemi atd. Provádějí projekty spolupráce ve výzkumu odvětví, společně překonávají technické potíže a podporují inovace a rozvoj technologie lisování hliníku. Společnosti by také měly posílit interní řízení, optimalizovat výrobní procesy, snížit výrobní náklady a zlepšit efektivitu výroby a kvalitu produktu. Implementací pokročilých metod řízení, jako je Lean Production a Six Sigma Management, lze odpad do výrobního procesu eliminovat a lze zlepšit provozní efektivitu a úroveň řízení společnosti. Společnosti by se měly také zaměřit na budování značky a rozšíření trhu, posílit komunikaci a spolupráci se zákazníky, zlepšit spokojenost a loajalitu zákazníků a vytvořit si dobrý firemní image a pověst značky. Účastí na výstavách domácího a zahraničního průmyslu, technických seminářů a dalších činností lze prokázat produktové a technické výhody společnosti, lze rozšířit tržní kanály a podíl na trhu lze rozšířit. ​

Ix. Závěr: Nekonečné možnosti lisování hliníku

Jako klíčový technický prostředek k dosažení dokonalé přesnosti hliníkových lisovacích dílů hraje technologie hliníku v moderní výrobě klíčovou roli. Díky hloubkovému porozumění a aplikaci charakteristik materiálů z hliníkové slitiny, jakož i jemné kontroly více klíčových odkazů, jako je návrh a výroba vyrábějícího, optimalizace parametrů procesu, lisování zařízení a údržba, můžeme dosáhnout vynikajícího výkonu z hlediska rozměrová přesnost, a to, jak se zvyšuje průmyslová hodnota, listovacích částí v oblasti lisování z hliníku v oblasti lisování z hliníku v oblasti lisování z hliníku v oblasti lisování z hliníkového lišty v oblasti lisování v listování v průmyslovém lisování v oblasti lisování v průmyslovém lisování v oblasti lisování z hliníkového limpy v oblasti lisování v listině v průmyslovém lisování. ​

Při pohledu do budoucnosti s nepřetržitým rozvojem globálního zpracovatelského průmyslu a neustálým rozvojem vědy a technologie bude proces lisování hliníku uvádět v širším rozvojovém prostoru a bezprecedentních příležitostech. Poháněné technologickými inovacemi, špičkové technologie, jako je digitální design a výrobní technologie, inteligentní lisovací zařízení a nové materiály z hliníkové slitiny, budou i nadále integrovány do oblasti lisování hliníku, podpora procesu lisování hliníku, aby se ve směru vyšší přesnosti a větší inteligenci a více inteligence. Rozsah aplikací hliníkových lisovacích dílů v polích automobilů, leteckého prostoru, elektroniky atd. Bude také i nadále rozšiřovat a poskytuje silnou podporu pro rozvoj těchto průmyslových odvětví. ​

Měli bychom si však také uvědomit, že průmysl lisování hliníku stále čelí mnoha výzvám v jeho rozvoji, jako jsou rostoucí požadavky na ochranu životního prostředí a rostoucí konkurence v tomto odvětví. Vzhledem k těmto výzvám musí společnosti s lisováním hliníku aktivně přijmout strategie zvládání, zvýšit investice do technologického výzkumu a vývoje a inovací, posílit interní řízení, zaměřit se na budování značky a rozšíření trhu, aby se zvýšila základní konkurenceschopnost společnosti a dosáhnout udržitelného rozvoje.

Technologie lisování hliníku s jedinečnými výhodami a neustále inovativními technologiemi bude v budoucím zpracovatelském průmyslu jistě rozkvetlejší a přispěje k rozvoji lidské společnosti. Těšíme se na technologii lisování hliníku, která v budoucnu vytvoří více zázraků a otevřou novou kapitolu ve vývoji zpracovatelského průmyslu.