Co se stane uvnitř továrny, aby se kovové lisování?

I. Kovové lisovací části: Tajemství základního kamene průmyslu

Na velké mapě moderního průmyslu, lisování dílů jsou jako nepostradatelné pevné nýty, úzce spojují různé průmyslové vazby a podporují stabilní strukturu průmyslových budov. Z vozů se spoléháme na každodenní cestování do elektronických zařízení, která s sebou vždy nosíme, od různých domácích spotřebičů doma až po klíčové komponenty ve stavebním poli, kovové lisovací části jsou všude a jejich význam je evidentní. Lze je nazvat základním kamenem průmyslového pole. ​

Jako příklad vezměte automobilový průmysl. Toto je jedna z nejpoužívanějších a kritických polí pro kovové lisovací díly. Narození automobilu je neoddělitelné z tisíců kovových lisovacích dílů. Od vnějšího skořepiny karoserie vozu po vnitřní části motoru, strukturální části podvozku atd. Dávají automobilu stabilní strukturu a hladký vzhled a nesou různé napětí a zatížení, když auto jezdí vysokou rychlostí. Jeho kvalita přímo souvisí s bezpečností, pohodlí a výkonem automobilu. V elektronickém průmyslu hrají klíčovou roli také kovové lisovací díly. Kovové skořápky, interní konektory, terminály a další přesné části elektronických zařízení, jako jsou mobilní telefony, počítače a kamery, jsou mistrovská díla technologie kovových lisování. Tyto lisovací části nejen zaručují elektrický výkon elektronických zařízení, ale také jim poskytují solidní fyzickou ochranu, takže zařízení vydrží různé vnější dopady při každodenním používání. ​

V odvětví domácího zařízení lze vidět také aplikaci kovových lisovacích dílů. Shells, držáky, základny a další části domácích spotřebičů, jako jsou chladničky, pračky a klimatizace, se většinou vyrábějí razítkem. Zatímco zajišťují strukturální sílu domácích spotřebičů, mohou také splňovat pronásledování spotřebitelů o krásu a praktičnost prostřednictvím diverzifikovaných návrhů. V oblasti výstavby se kovové lisovací díly používají k výrobě klíčových komponent, jako jsou dveře a okna, stěny záclon a ocelové konstrukce. Nesou obrovskou váhu budovy a zkoušku různých přírodních sil a velmi přispěli k bezpečnosti a stabilitě budovy. ​

Zvláště důležité je zvláště důležité prozkoumat svůj výrobní proces v továrně do hloubky prozkoumat svůj výrobní proces. To nám nejen pomůže pochopit tajemství průmyslové výroby a magisterského pokročilého výrobního technologie, ale také poskytuje silnou technickou podporu a inovativní nápady pro rozvoj souvisejících průmyslových odvětví a propaguje celé průmyslové pole, aby se posunulo směrem k efektivnějšímu, přesnějšímu a inteligentnímu směru. Dále pojďme společně do továrny a odhalíme záhadu výrobního procesu kovového lisování. ​

Ii. Plánování plánu: Nejprve design

(I) Analýza poptávky a komunikace

Ve výrobním procesu kovových lisovacích dílů je návrhový odkaz jako základní kámen budovy, hraní zásadní role a analýza poptávky a komunikace jsou klíčem k otevření dveří k designu. Při přijímání úkolu výroby kovových lisovacích dílů je prvním úkolem návrháře provádět hloubkovou a komplexní komunikaci se zákazníky nebo příslušnými odděleními.
​
Potřeby zákazníků jsou často rozmanité a složité, což vyžaduje, aby designéři měli nadšení a vynikající komunikační dovednosti, aby přesně zachytili všechny klíčové informace. Pokud jde o funkci, mají kovové lisovací díly v různých průmyslových odvětvích a pro různé účely zcela odlišné funkční požadavky. Například lisování dílů v leteckém poli musí mít extrémně vysokou pevnost a lehké vlastnosti, které vydrží obrovské napětí letadel ve složitém prostředí vysoké nadmořské výšky a zároveň snižovat hmotnost trupu a zlepšení výkonu letu; Zatímco přesné lisovací díly v elektronickém zařízení se zaměřují na dobrou vodivost a přesnost rozměru, aby bylo zajištěno stabilní přenos elektronických signálů a normální provoz zařízení. Pokud jde o výkonnost, ukazatele výkonu, jako je odolnost proti vysoké teplotě, odolnost proti korozi a odpor opotřebení, se liší v závislosti na aplikačním scénáři. Části pro razítko uvnitř motoru automobilu musí být schopny trvale pracovat po dlouhou dobu při vysokoteplotním prostředí a silném korozním prostředí; Kovové strukturální části používané venku musí mít vynikající odolnost proti povětrnostním povětrnostem a odolnost proti korozi, aby odolaly erozi přirozenými faktory, jako je vítr, déšť a ultrafialové paprsky. ​

Design vzhledu by neměl být ignorován. Souvisí nejen s estetikou produktu, ale také úzce souvisí s konkurenceschopností trhu produktu. S neustálým zlepšováním estetické úrovně spotřebitelů jsou požadavky na vzhled produktu stále přísnější. Kovové skořápky některých špičkových elektronických produktů sledují konečnou hladkost linií a vynikající povrchové textury, aby ukázaly špičkovou kvalitu a módní smysl pro produkty; Zatímco lisovací části předmětů domácnosti věnují více pozornosti koordinaci s celkovým domácím stylem a přidávají krásu do domácího prostředí prostřednictvím jedinečných tvarů a sladění barev. ​

Abychom plně a přesně porozuměli potřebám zákazníků, designéři obvykle používají různé komunikační metody. Kromě osobní komunikace budou také udržovat úzký kontakt se zákazníky prostřednictvím vzdálených metod, jako jsou telefonní konference a video konference, aby zajistila včasnou komunikaci v jakékoli situaci. Zároveň návrháři budou také shromažďovat relevantní informace poskytované zákazníky, jako jsou produktové příručky, technické specifikace, referenční vzorky atd. Tyto materiály jsou jako cenné stopy, které designérům pomohou hluboce pochopit pozadí a podrobnosti o poptávce produktu. Během komunikačního procesu budou designéři využívat své odborné znalosti k vysvětlení a vedení některých vágních nebo nepřiměřených požadavků, které zákazníci vznášejí, a poskytli odborné návrhy a řešení, aby konečný návrh mohl nejen uspokojit skutečné potřeby zákazníků, ale také splňovat zásady a specifikace designu inženýrství.

Ii) přesný kreslení pomocí CAD softwaru

Po plném porozumění potřebám zákazníků budou designéři používat profesionální software, jako je CAD (počítačový design) k transformaci nápadů v jejich myslích na přesné kresby produktů, což je hlavní spojení v procesu návrhu kovových lisovacích dílů. CAD software se stal nepostradatelným nástrojem pro moderní průmyslový design s jeho výkonnými funkcemi a vysoce přesnými schopnostmi kreslení a poskytoval návrhářům široký kreativní prostor a efektivní design.

Při použití softwaru CAD k kreslení produktu musí návrháři nejprve určit celkový rozvržení a základní tvar produktu. To vyžaduje vytvoření obecného obrysu produktu v softwaru na základě informací získaných z předchozí komunikace v kombinaci s jejich vlastním návrhovým zážitkem a kreativitou. Například pro razítko hlavy válce automobilového motoru návrhář nejprve určí jeho hlavní tvar, jako je obdélník nebo nepravidelný polygon, jakož i umístění a přibližnou velikost klíčových dílů, jako jsou různé montážní otvory a vstřikovací otvory. V procesu stanovení základního tvaru návrhář plně zváží funkční požadavky a výrobní proces produktu, aby zajistil racionalitu a výrobu návrhu. ​

Dále jsou přesně nakresleny a anotovány parametry klíčů, jako je velikost produktu, tvar, tolerance atd. Rozměrová přesnost je jedním z klíčových ukazatelů kvality kovových lisovacích dílů, které přímo ovlivňují sestavu a výkon produktu. CAD software poskytuje spoustu nástrojů kresby a přesných dimenzingových funkcí. Návrháři mohou přesně určit velikost každé části zadáním konkrétních hodnot nebo pomocí měřicích nástrojů. Například pro lisování části přesného elektronického konektoru může být vyžadována rozměrová tolerance jeho kolíků v rámci ± 0,01 mm, což vyžaduje, aby návrháři přitahovali a anotaci v CAD softwaru extrémně přesně v CAD softwaru, aby se zajistilo, že následný proces zpracování může splňovat tento vysoce přesný požadavek.
​
Kresba tvarů také vyžaduje vysoký stupeň přesnosti. Kovové lisovací díly přicházejí v různých tvarech, od jednoduchých plochých částí po komplexní trojrozměrné zakřivené díly. Pro lisování dílů se složitými tvary používají návrháři funkci modelování povrchu CAD softwaru k přesnému konstrukci trojrozměrného tvaru produktu vytvářením ovládacích bodů, křivek a povrchů. Například povrch krytu karoserie vozu má obvykle složitý tvar zakřiveného povrchu. Návrháři musí používat pokročilé nástroje pro modelování povrchu CAD softwaru, jako je povrch NURBS (nerovnoměrná racionální B-spline), k přesnému zobrazení každé křivky a každého povrchu na povrchu těla, takže nejen splňuje požadavky aerodynamiky, ale také ukazuje krásné linie vzhledu. ​

Značení tolerance je také důležitou součástí procesu kreslení CAD. Tolerance se týká rozsahu změn přípustné velikosti, která odráží požadavky na přesnost produktu během výrobního procesu. Přiměřená konstrukce tolerance může nejen zajistit kvalitu a výkon produktu, ale také snížit výrobní náklady. Návrháři přesně označí rozsah tolerance každé velikosti na výkresu CAD podle požadavků na použití produktu a úrovni výrobního procesu. Například u některých lisovacích částí s vysokými požadavky na přesnost odpovídající přesnosti, jako jsou odpovídající části pístu motoru a vložku válce, může být rozsah tolerance ovládán velmi přísně; Zatímco pro rozměry některých nekritických částí může být rozsah tolerance vhodně uvolněný. ​

Během procesu kreslení budou designéři také používat různé pomocné funkce softwaru CAD, jako je správa vrstvy, definice bloku, parametrický návrh atd., Pro zlepšení účinnosti a přesnosti kreslení. Funkce správy vrstvy může umístit různé typy grafických prvků, jako jsou obrysové linie, linie rozměrů, anotace tolerance atd., Na různých vrstvách pro snadnou správu a úpravy; Funkce definice bloku může definovat některé běžně používané grafické prvky, jako jsou standardní díly, symboly atd., Jako bloky pro snadné opětovné použití; Funkce parametrického návrhu umožňuje návrhářům automaticky aktualizovat grafiku úpravou parametrů, což výrazně zlepšuje flexibilitu a efektivitu návrhu. ​

(Iii) Přezkum a optimalizace návrhu

Po dokončení výkresu CAD to neznamená konec návrhové práce. Dále je nutné uspořádat více stran pro provádění přezkumů návrhu, což je důležitý odkaz k zajištění kvality návrhu, objevování potenciálních problémů a optimalizaci. Recenze designu je proces brainstormingu. Pozváním lidí z různých profesionálních prostředí k účasti je plán návrhu komplexně a hluboce přezkoumán a vyhodnocen z více úhlů. ​

Mezi lidé, kteří se podílejí na přezkumu návrhu, obvykle patří návrháři, inženýři procesů, inženýři plísní, personál kontroly kvality, manažery výroby a zástupci zákazníků. Jako hlavní tvůrce plánu návrhu je návrhář zodpovědný za zavedení návrhových nápadů, funkcí produktů, strukturálních charakteristik a základ pro podrobné stanovení různých parametrů; Procesní inženýr vyhodnocuje proveditelnost plánu návrhu ve skutečném výrobním procesu z pohledu výrobního procesu, včetně výběru procesu razítka, obtížnosti návrhu a výroby plísní, použitelnosti výrobního zařízení atd.; Inženýr plísní se zaměří na strukturální design, výpočet síly, predikci života a údržbu formy; Personál kontroly kvality přísně přezkoumává přesnost produktu, kvalitu povrchu, ukazatele výkonu a dalších aspektů podle standardů kvality a inspekčních specifikací, aby se zajistilo, že plán návrhu může splňovat požadavky na kvalitu; Zaměstnanci pro správu výroby budou zvážit faktory, jako je účinnost výroby, kontrola nákladů a plánování výroby, a předloží návrhy optimalizace, aby byl plán návrhu více v souladu s produkční realitou; Zástupce zákazníka vyjadřuje názory na funkce, vzhled a uživatelské zkušenosti produktu z pohledu uživatele, aby zajistil, že plán návrhu může splnit potřeby a očekávání zákazníka. ​

Během procesu přezkumu provedou personál všech stran podrobné přezkum návrhových výkresů a vyvolává otázky a návrhy z různých úhlů. Například procesní inženýr může zjistit, že uspořádání procesu razítka je nepřiměřené, což má za následek nízkou účinnost výroby nebo zvýšenou rychlost šrotu. V této době je nutné diskutovat s návrhářem pro upravení sekvence procesu razítka nebo zlepšení struktury formy; Inženýr plísní může poukázat na to, že určitá část formy není dostatečně silná a je náchylná k poškození během používání a výběr materiálu nebo strukturální design formy je třeba optimalizovat; Personál kontroly kvality může zjistit, že určitý požadavek na toleranci produktu je příliš přísný a obtížné zaručit za stávajících podmínek výroby. Je nutné jednat s návrhářem, aby se náležitě uvolnil rozsah tolerance a zároveň zajistil, že kvalita produktu není ovlivněna; Zástupce zákazníka může navrhnout některé návrhy modifikace týkající se návrhu vzhledu produktu, jako je barva, tvar, metoda povrchového úpravy atd. Návrhář provede odpovídající úpravy a optimalizace plánu návrhu na základě zpětné vazby zákazníka. ​

Pokud jde o otázky a návrhy vznesené během procesu přezkumu, návrhový tým provede hloubkovou analýzu a výzkum a formuluje odpovídající optimalizační opatření. To může zahrnovat částečné úpravy výkrejů návrhu, jako je nastavení parametrů, jako je velikost, tvar, tolerance atd.; Může také vyžadovat opětovnou konceptualizaci a optimalizaci celého plánu návrhu, jako je změna strukturální formy produktu, výběr materiálu nebo proces razítka. Během procesu optimalizace bude designérský tým plně využívat funkce softwaru CAD k simulaci a analýze upraveného plánu návrhu a jeho ověření, aby se zajistilo, že optimalizovaný plán návrhu může splňovat různé požadavky a vyhnout se problémům ve skutečném výrobním procesu. ​

Recenze a optimalizace návrhu je iterativní proces. Plán návrhu nebude dokončen, dokud všechny strany nedosáhnou konsensu v plánu návrhu a domnívají se, že plán návrhu plně zvažoval funkci, výkon, vzhled, výrobní proces, kontrolu kvality, efektivitu výroby a náklady a další faktory, a je vědecký a proveditelný, což je položení solidního základu pro následnou výrobu a výrobu plísní. ​

Iii. Výběr materiálu: Zdroj kvality

I) Materiálové vlastnosti a přizpůsobivost

Výběr materiálu hraje zásadní roli při výrobě kovových lisovacích dílů, stejně jako základní kámen výškové budovy, a je klíčovým faktorem pro zajištění kvality a výkonu produktu. Běžné kovové materiály, jako jsou ocelové destičky válcované na studena, destičky z nerezové oceli, hliníkové destičky atd.

Ocelové destičky válcované za studena, známé svou dobrou kvalitou povrchu a přesností rozměru, jsou jako delikátní řemeslník, který dokáže vytvářet vysoce přesné produkty. Jeho mechanické vlastnosti a výkon procesu jsou také relativně dobré a je snadné provádět razítko, ohýbání a další operace zpracování, stejně jako kvalifikovaná tanečnice, která během procesu zpracování ukazuje půvabné držení těla. Odolnost proti korozi ocelových desek válcovaných na chladu je však relativně slabá, stejně jako jemná květina, která vyžaduje zvláštní péči. U některých produktů, které nevyžadují vysokou odolnost proti korozi, ale mají vysoké požadavky na přesnost rozměru a kvalitu povrchu, jako je kryt elektronického vybavení a malých mechanických částí, jsou ocelové destičky válcované chladem ideální volbou. Například ocelové destičky válcované na studena se často používají při výrobě skořápek mobilních telefonů. Proces razítka se používá k utváření vynikajícího vzhledu a poté se provádí povrchové ošetření, aby mělo krásný vzhled a určité ochranné vlastnosti. ​

Destičky z nerezové oceli jsou v materiálovém průmyslu známé jako „ocelové stráže“ pro jejich vynikající odolnost proti korozi a vysokou sílu. Ať už ve vlhkém prostředí nebo tváří v tvář chemické erozi, může se držet svého post a udržovat stabilní výkon. Jeho povrch je hladký a krásný, s dobrou odolností proti oxidaci a odolností proti opotřebení, jako válečník v brnění, nebojácný v externích výzvách. Destičky z nerezové oceli se široce používají při zpracování potravin, lékařském vybavení, architektonické dekoraci a dalších oborech. Například kontejnery, potrubí a další součásti zařízení pro zpracování potravin vyžadují extrémně vysokou odolnost proti korozi, protože musí kontaktovat různé potraviny a detergenty. Destičky z nerezové oceli mohou tuto poptávku dobře uspokojit a zajistit bezpečnost a hygienu zařízení; V architektonické dekoraci se destičky z nerezové oceli často používají k výrobě zábradlí, stěn záclon atd., Které mohou nejen poskytovat pevnou strukturální podporu, ale také vykazovat módní a moderní estetiku.

Hliníkový list je upřednostňován pro svou nízkou hmotnost, dobrou elektrickou vodivost a tepelnou vodivost. Je to jako lehký posel a hraje důležitou roli v některých oborech s přísnými požadavky na váhu. Má silnou plasticitu a snadno se zpracovává do různých tvarů. Je to jako kreativní umělec, který dokáže utvářet hliníkový list do různých vynikajících tvarů. Zároveň má hliníkový list také dobrou odolnost proti korozi. Může ve vzduchu vytvořit hustý ochranný film oxidu hlinitého, aby chránil svůj interiér před erozí. Hliníkový list lze vidět všude v průmyslových odvětvích, jako je letecký průmysl, elektronické výrobky a automobilová výroba. V oblasti letectví se při výrobě křídel letadel, trupů a dalších částí široce používá hliníkový list, aby se snížila hmotnost letadla a zlepšila výkon letu; V elektronických výrobcích se hliníkový list často používá k výrobě chladičů pomocí své dobré tepelné vodivosti k účinnému rozptýlení tepla a zajištění stabilního provozu elektronického vybavení. ​

Při výběru materiálů je nutné komplexně zvážit specifické potřeby produktu. Pokud jde o sílu, pokud produkt musí odolat velkým vnějším silám, jako jsou automobilové strukturální části, mechanické přenosové díly atd., Je nutné zvolit materiály s vyšší pevností, jako jsou ocelové listy válcované na studené nebo nerezové oceli. U některých produktů s požadavky na vysokou houževnatost, jako jsou prameny a konektory, se houževnatost materiálu stává klíčovým faktorem a je nutné zajistit, aby se materiál při vystavení síly nelomoval. Pokud jde o odolnost proti korozi, jako je výše uvedené zpracování potravin a lékařské vybavení, musí být vybrány materiály s dobrou odolností proti korozi, aby se zajistila bezpečnost a životnost produktu. ​

Kromě těchto základních charakteristik nelze ignorovat faktory, jako jsou náklady na materiál a majitelnost. Náklady jsou jedním z důležitých faktorů, které je třeba zvážit při výrobě podniku. Na základě předpokladu splnění požadavků na výkon produktu může výběr nízkonákladových materiálů snížit výrobní náklady a zlepšit konkurenceschopnost podniků. Obrobitelnost materiálů také přímo ovlivňuje účinnost výroby a kvalitu produktu. Například, ačkoli některé materiály mají vynikající výkon, je obtížné je zpracovat a mohou vyžadovat speciální technologii a vybavení zpracování, což zvýší složitost a výrobní náklady. Při výběru materiálů je proto nutné zvážit různé faktory a najít materiál, který nejlépe vyhovuje požadavkům produktu. ​

(Ii) Proces předběžného ošetření materiálu

Ve výrobním procesu kovových lisovacích částí je proces předúpravy materiálu nepostradatelným a důležitým spojením, stejně jako pečlivá zkouška před nádherným výkonem a položí pevný základ pro následné zpracování a kvalitu produktu. Proces předúpravy zahrnuje hlavně řezání materiálu, třídění a procesy úpravy povrchu, jako je čištění, odmašťování a pískování. ​

Řezání materiálu je proces dělení surovin podle požadované velikosti a tvaru. Je to jako přesný krejčí, který stříhá velké kousky látky do vhodných velikostí. Během procesu řezání je nutné vybrat vhodnou metodu řezání podle typu a tloušťky materiálu a požadavků produktu. Mezi běžné metody řezání patří řezání pily, řezání plazmy, řezání laseru atd. Řezání pily je běžnější metodou. Prořezává kovové materiály pomocí vysokorychlostní rotace čepele pily. Je vhodný pro řezání silnějších kovových listů; Řezání plazmy používá vysokoteplotní a vysokorychlostní průtok plazmatického plynu k roztavení a odfouknutí kovových materiálů k dosažení účelu řezání. Tato metoda má rychlou řeznou rychlost a vysokou přesnost a je vhodná pro řezání kovových materiálů různých tvarů; Řezání laseru používá k dosažení řezného účinku vysokoenergetické laserové paprsky k roztavení a odpaření kovových materiálů. Jeho přesnost řezu je extrémně vysoká a může dosáhnout řezání komplexních tvarů. Často se používá ke snížení vysoce přesných kovových dílů.
Dokončovací proces je hlavně pro kontrolu a oříznutí řezacích materiálů, odstranění otřepů, záblesku a dalších vad na povrchu materiálů, plochý a hladký a poskytnutí dobrého základu pro následné zpracování. Tento proces je jako pečlivá kosmetička, pečlivě upravuje materiály tak, aby vypadaly zbrusu nové.
​
Proces čištění a odmašťování je odstranit znečišťující látky, jako je olej, prach a nečistoty na povrchu materiálů, aby byla zajištěna čistota povrchu materiálů. Pokud tyto znečišťující látky nejsou včas odstraněny, ovlivní následnou kvalitu zpracování. Například během procesu lisování může olej způsobit zvýšené opotřebení formy a ovlivnit kvalitu povrchu lisovacích dílů; Během procesu svařování mohou nečistoty způsobit vady svařování a snížit sílu svařování. Mezi běžné způsoby čištění patří chemické čištění a ultrazvukové čištění. Chemické čištění používá chemická činidla k reakci s olejem k jeho rozpuštění nebo emulgaci, čímž se dosáhne účelu odstranění oleje; Ultrazvukové čištění používá kavitační efekt ultrazvuku k výrobě drobných bublin v kapalině. Nárazová síla generovaná, když bubliny prasklo, může odloupat olej a nečistoty z povrchu materiálu, aby se dosáhlo čisticího efektu.
​
Proces pískování má ovlivnit povrch materiálu vysokorychlostními částicemi písku k odstranění oxidového měřítka, rzi atd. Na povrchu a zároveň způsobit, že povrch materiálu tvoří určitý stupeň drsnosti, aby se zvýšila povrchová přilnavost. Tento proces je jako pilný čistič, který důkladně odstraní nečistoty na povrchu materiálu a vytváří dobré podmínky pro následné ošetření povrchu a přilnavosti povlaku. Například před povrchovým ošetřením, jako je malování a elektroplataci, může sandbasting zlepšit povlak na povrch materiálu a zlepšit trvanlivost a ochranný výkon povlaku. ​

Proces předúpravy materiálu má velký význam pro následné zpracování a kvalitu produktu. Zaručena je kvalita povrchu předem ošetřeného materiálu, který se může lépe přizpůsobit formě, snížit tření a opotřebení během procesu razítka a zlepšit přesnost rozměru a kvalitu povrchu lisovacích částí. Čistý povrch pomáhá zlepšit kvalitu následných procesů, jako je svařování a malba, což zvyšuje svařování pevnější a více jednotnější a pevnější, čímž se zlepšuje celkový výkon a životnost produktu. Pokud není proces předběžného ošetření zaveden, mohou se u produktu vyskytnout různé problémy s kvalitou, jako jsou povrchové vady, rozměrové odchylky a snížená odolnost proti korozi, což vážně ovlivní kvalitu a konkurenceschopnost trhu produktu. Proto ve výrobním procesu kovových lisovacích částí musíme připojit velký význam k procesu předúpravy materiálu, přísně dodržovat požadavky procesu a zajistit kvalitu předběžného ošetření materiálu. ​

IV. Výroba plísní: Klíčové vytváření nástrojů

(I) Geniální koncepce designu plísní

Design plísní jako hlavní spojení výroby kovů je jako přesný symfonický výkon. Každá nota je zásadní a její geniální početí prochází celým procesem. Podle výkresů designu produktu používají návrháři plísní hluboké profesionální znalosti a bohaté praktické zkušenosti k zahájení této složité a kreativní designové cesty. ​

Při navrhování struktury formy musí být designér jako pečlivě stanovený architekt, s ohledem na požadavky na tvar, velikost a razítko produktu. U jednoduchých tvarovaných lisovacích dílů, jako jsou plochá těsnění, je struktura plísní relativně přímá a k dokončení razítka se obvykle používají jednoduché formy s jedním procesem. U komplexních lisovacích dílů, jako jsou kryty automobilů, mají nepravidelné zakřivené povrchy a četné otvory, drážky a další funkce, které vyžadují, aby návrháři navrhli složité progresivní více stanice nebo složené formy. Progresivní dies s více stanicemi mohou dokončit několik razítkových procesů na matrici a efektivně produkovat lisovací díly složitými tvary prostřednictvím nepřetržitého krmení a razítka; Sloučené Dies mohou dokončit několik procesů razítka na stejné stanici současně, jako je zaplacení, děrování, ohýbání atd., což snižuje chybu polohování razítka a zlepšení přesnosti produktů. ​

Konstrukce tvaru formy také vyžaduje vysoký stupeň přesnosti a inovací. Musí se přizpůsobit tvaru produktu, stejně jako oblečení na míru. Například pro lisování části elektronického pouzdra produktu s jedinečným tvarem musí konstrukce tvaru formy přesně replikovat tvar produktu, včetně každého oblouku a každého rohu. Designéři použijí pokročilou technologii 3D modelování k vytvoření přesného modelu formy v počítači a optimalizují tvar formy pomocí simulační analýzy, aby se zajistilo, že během procesu razítka může materiál rovnoměrně proudit, vyplňovat dutinu plísní a vytvořit tvar produktu, který splňuje požadavky.
​
Přesné stanovení velikosti je klíčem k návrhu plísní. Jakákoli mírná rozměrová odchylka může vést k problémům s kvalitou razítka, jako je rozměrová tolerance a špatná sestavení. Návrháři přesně vypočítají rozměry formy na základě požadavků na velikost produktu v kombinaci s charakteristikami deformace materiálu a charakteristikami procesu razítka. Například při navrhování formy pro razítko přesné ozubené kola jsou požadavky na přesnost profilu ozubeného zubu extrémně vysoké. Návrháři musí brát v úvahu elastickou deformaci a plastickou deformaci materiálu během procesu razítka, jakož i opotřebení formy a dalších faktorů a přesně určit velikost profilu zubu formy, aby se zajistilo, že razítko splňuje požadavky na návrh. ​

Během procesu návrhu jsou deformace materiálu a rozdělení stresu faktory, na které se návrháři musí zaměřit. Materiály budou během procesu lisování podrobit složité deformace, jako je protahování, komprese, ohýbání atd. Různé metody deformace budou způsobit různé rozdělení napětí. Pokud je návrh plísní nepřiměřený, může způsobit nerovnoměrnou deformaci materiálu, vrásčení, praskání a další vady a nadměrná koncentrace napětí také ovlivní životnost formy. Aby se tyto problémy vypořádali, designéři použijí znalosti o mechanice materiálu a plasticity k simulaci a analýze procesu razítka. Prostřednictvím simulace můžeme intuitivně porozumět deformačnímu procesu a distribuci stresu materiálu, abychom optimalizovali strukturu a tvar formy, jako je přiměřené nastavení poloměru filetu, konvexní a konkávní mezera plísní a další parametry, takže se zmenšuje kvalita lisovacích částí a životnost a životnost se zlepšuje. ​

Návrh plísní musí také zvážit účinnost výroby a nákladové faktory. Na základě předpokladu zajištění kvality produktu se návrháři budou snažit navrhnout efektivní a levné formy. Například optimalizací struktury formy, snížením obtížnosti výroby a dobou zpracování formy a zlepšením účinnosti výroby; Přiměřené výběr materiálů plísní při splnění požadavků na výkon plísní a snižování nákladů na materiál. Současně budou designéři také zvážit pohodlí údržby a údržby plísní, aby forma mohla udržovat dobrý výkon při dlouhodobém používání a snížit náklady na údržbu. ​

Ii) Použití pokročilé výrobní technologie

V oblasti výroby plísní je aplikace pokročilé výrobní technologie jako dvojice výkonných křídel pro výrobu plísní, což jí umožňuje dosáhnout vynikajících standardů s vysokou přesností a vysokou trvanlivost. Pokročilé technologie, jako je obrábění CNC a EDM, se staly nezbytným klíčovým prostředkem moderní výroby plísní.

Obrábění CNC (Numerical Control Control) hraje základní roli ve výrobě plísní s vysokým stupněm automatizace a přesnosti. Řídí pohyb strojních strojů prostřednictvím počítačových programů k dosažení přesného obrábění částí plísní. Během procesu obrábění může stroj CNC stroje přesně ovládat cestu a řezné parametry nástroje podle předprogramovaného programu, čímž se dosáhne obrábění komplexních tvarů a vysoce přesných rozměrů dílů. Například při obrábění dutiny a jádra formy může obrábění CNC ovládat drsnost povrchu částí plísní na extrémně nízkou úroveň vysokorychlostním frézováním, přesným nudným a dalšími procesy a přesnost rozměru dosahuje úrovně mikronu. Ve srovnání s tradičními metodami obrábění má CNC obrábění výhody vysoké účinnosti obrábění, stabilní přesnost a dobrou opakovatelnost, což může výrazně zkrátit výrobní cyklus formy a zlepšit kvalitu formy. ​

Elektro-spark obrábění jako metoda netradičního obrábění má ve výrobě plísní jedinečné výhody. Používá vysokou teplotu generovanou výbojem k korodování a odstranění kovových materiálů, čímž se dosáhne obrábění částí formy. Tato metoda obrábění je zvláště vhodná pro obráběcí formy s vysokou tvrdostí a komplexními tvary, jako jsou formy s jemnými otvory, úzké drážky, obrysy ve tvaru speciálního a další funkce. Při obrábění jemné struktury přesných forem může EDM dosáhnout přesného obrábění malých velikostí přesným ovládáním parametrů vypouštění a jeho přesnost obrábění může dosáhnout úrovně submikronu. EDM může také zpracovat některé materiály, které je obtížně zpracovatelné s tradičními metodami obrábění, jako je cementovaný karbid, tvrzená ocel atd., Poskytuje více materiálových možností pro výrobu plísní. ​

Při používání těchto pokročilých výrobních procesů musí provozovatelé mít odborné dovednosti a bohaté zkušenosti. Měli by být obeznámeni s metodami výkonu a provozu různých zpracovatelských zařízení a být schopni přiměřeně vybrat procesy a parametry zpracování podle charakteristik a požadavků částí plísní. Při provádění obrábění CNC musí operátoři přesně kompilovat obráběcí programy, přičemž zohledňují faktory, jako je výběr nástrojů, rychlost řezání, rychlost krmiva atd., Aby byla zajištěna kvalita a účinnost obrábění. Při provádění EDM musí operátoři ovládat úpravu parametrů vypouštění, jako je výbojový proud, doba vypouštění, interval pulsu atd., Aby se řídila přesnost obrábění a kvalita povrchu. Zároveň provozovatelé musí mít také dobrý pocit kvality a odpovědnosti, přísně fungovat v souladu s požadavky na proces a zajistit, aby každá část plísní splňovala kvalitní standardy. ​

Použití pokročilých výrobních procesů také vyžaduje podporu pokročilého vybavení a systému správy zvuku. Podniky musí investovat spoustu peněz na zavedení pokročilých CNC obráběcích středisek, strojů EDM a jiného vybavení a pravidelně udržovat a obsluhovat zařízení, aby zajistila přesnost a výkon zařízení. Podniky musí také vytvořit kompletní systém řízení kvality pro sledování celého procesu výroby plísní, od kontroly surovin po kontrolu kvality procesu zpracování a poté až po přijetí hotového produktu. Každý odkaz je přísně kontrolován, aby se zajistila stabilní a spolehlivá kvalita formy. ​

(Iii) Klíčové body kontroly kvality formy

Kontrola kvality plísní je klíčem k zajištění hladké produkce kovových lisovacích dílů a stabilitu kvality produktu. Je to jako nastavení solidního kontrolního bodu ve výrobním řetězci a každý odkaz nelze vynechat. V procesu výroby formy se po dokončení zpracování provádějí přísné odkazy na inspekci kvality, od fáze návrhu formy po konečné přijetí. Každý krok má odpovídající opatření pro kontrolu kvality, aby se zajistilo, že kvalita formy splňuje vysoké standardy. ​

Detekce dimenzionální přesnosti je jedním z důležitých vazeb v detekci kvality formy. Rozměrová přesnost formy přímo ovlivňuje přesnost rozměru a montážní výkon lisovacích částí. Během procesu zpracování plísní se k přesné měření klíčových rozměrů formy používají různá měřicí zařízení, jako jsou tří-souřadnice měřicí stroje a laserové interferometry. Tří-souřadnicový měřicí stroj může přesně vypočítat rozměrovou odchylku formy měřením souřadnic více bodů na povrchu formy a jeho přesnost měření může dosáhnout úrovně mikronu. Při detekci velikosti dutiny formy může tří-souřadný měřicí stroj rychle a přesně měřit délku, šířku, hloubku a další rozměry dutiny a porovnat je s výkresy návrhu, aby se určilo, zda rozměry splňují požadavky. U některých částí plísní s komplexními tvary se také k získání komplexnějších a přesnějších dimenzionálních informací také používají metody měření, jako je optické měření a skenování laseru. ​

Detekce drsnosti povrchu by neměla být ignorována. Povrchová drsnost formy ovlivní kvalitu povrchu a demontáž výkonu lisovacích částí. Pokud je povrch formy drsný, jsou lisovací díly náchylné k vadám, jako je napětí a škrábance během demontáže, a tření mezi formou a lisovacími částmi se také zvýší, což ovlivňuje přesnost rozměru a účinnost výroby lisovacích dílů. Při detekci drsnosti povrchu formy se obvykle používá přístroj pro měření drsnosti povrchu k měření mikroskopické nerovnosti povrchu formy pomocí stylusu nebo metody optického měření. Podle požadavků na použití a průmyslových standardů formy se stanoví přípustný rozsah drsnosti povrchu formy. U povrchů plísní, které nesplňují požadavky, bude provedeno odpovídající leštění, broušení a další ošetření, aby se snížila drsnost povrchu a zlepšila kvalitu povrchu formy. ​

Kromě rozměrové přesnosti a detekce drsnosti povrchu je detekce tvrdosti plísní také důležitou součástí kontroly kvality. Tvrdost formy přímo souvisí s odolností proti opotřebení a životností. Během procesu výroby formy budou klíčové části formy, jako jsou konvexní a konkávní formy, jádra atd., Testovány na tvrdost. Mezi běžně používané metody testování tvrdosti zahrnují test tvrdosti Rockwell, test tvrdosti Brinell, test tvrdosti Vickers atd. Při testování tvrdosti lze posoudit, zda je tepelné zpracování materiálu formy správné a zda je dosaženo hodnoty tvrdosti vyžadované návrhem. Pokud je tvrdost formy nedostatečná, je náchylná k opotřebení a deformace během procesu razítka, což ovlivňuje životnost formy a kvalitu lisovacích částí; Pokud je tvrdost formy příliš vysoká, zvýší to křehkost formy a snadno způsobí vady, jako je praskání. Proto je přiměřená kontrola tvrdosti formy jedním z důležitých faktorů pro zajištění kvality formy. ​

Během procesu výroby formy budou prováděny také další kontroly kvality, jako je kontrola strukturální integrity formy, kontrola výkonu materiálu, kontrola přesnosti sestavy atd. Test strukturální integrity formy hlavně kontroluje, zda jsou všechny části formy úplné a zda existují defekty, jako jsou praskliny, pískové otvory a póry; Testem výkonnosti materiálu je testovat chemické složení a mechanické vlastnosti materiálu formy, aby se zajistilo, že materiál splňuje požadavky na návrh; Testem přesnosti sestavy je zkontrolovat přesnost shody mezi různými částmi formy po sestavení formy, jako je mezera mezi mužskými a ženskými formami, přesnost odpovídající vodicí kolíky a vodicí rukávy atd., Aby se zajistilo, že forma může fungovat normálně během používání.
​
Aby se zajistila kvalita formy, je také nutné vytvořit kompletní systém řízení kvality a systém sledovatelnosti. Společnost bude formulovat přísné standardy kvality a specifikace inspekce, aby objasnila požadavky a metody každého kontrolního spojení kvality. Současně bude podrobně zaznamenán výrobní proces každé formy, včetně informací o zadávání veřejných zakázek, parametrů zpracování, údajů o inspekci kvality atd., Aby, když se vyskytnou problémy s kvalitou, lze rychle vysledovat a odpovídající měření zlepšení. Prostřednictvím přísné kontroly kvality a dokonalého systému řízení lze kvalitu formy účinně zlepšit, což poskytuje spolehlivé záruky pro výrobu kovových lisovacích dílů. ​

V. Razítko: Transformace jádra

I) typy a charakteristiky děrovacího zařízení

Ve výrobním procesu kovových lisovacích dílů je děrovací zařízení klíčovým nástrojem pro deformaci materiálu, stejně jako ostrá čepel na bojišti. Jeho výkon a charakteristiky přímo ovlivňují kvalitu a efektivitu razítka. Mechanické děrování a hydraulické děrování jsou dva běžné typy děrovacích strojů, z nichž každá má vlastní jedinečný pracovní princip, použitelné scénáře, výhody a nevýhody. ​

Pracovní princip mechanického děrovacího stroje je založen na geniálním designu mechanismu tyče připojujícího kliky. Stejně jako přesný tanečník pohání kliku, aby se otáčela přes pásy a ozubená kola pod pohonem motoru, a poté mechanismus tyče připojující kliku převádí rotační pohyb do reciprokačního lineárního pohybu posuvníku, čímž si uvědomí razítko kovových materiálů. Při lisování malé kovové části řídí motor setrvačník, aby se otáčel vysokou rychlostí, aby se hromadila energie. Když je spojka zapojena, kinetická energie setrvačníku se přenáší do kliky, což způsobí, že se posuvník rychle pohybuje dolů a vyvíjí obrovskou nárazovou sílu na kovový materiál umístěný na formě, což způsobí, že okamžitě podstoupí plastovou deformaci a dokončí proces razítka. Tento typ punče má odlišné vlastnosti. Jeho rychlost děrování je rychlá a může dosáhnout frekvence děrování desítek nebo dokonce stokrát za minutu. Je to stejně rychlé jako Lightning a může vyhovět potřebám hromadné výroby. Při výrobě malých hardwarových doplňků mohou mechanické údery udeřit vysokou rychlostí a nepřetržitě, což výrazně zlepšuje účinnost výroby. Jeho struktura je relativně jednoduchá, snadno udržovatelná a udržovatelná a snižuje náklady na údržbu a prostoje zařízení. Mechanické údery mají také určitá omezení. Její nárazová síla je relativně pevná a je obtížné ji upravit přesně podle různých materiálů a procesů razítka. Stejně jako silman, který postrádá flexibilitu, se nemusí vyrovnat se složitými potřebami razítka. Navíc je jeho razítková tah obvykle pevný. Při zpracování obrobků různých výšek může být nutné vyměnit plíseň nebo provést komplexní úpravy. ​

Hydraulické údery používají výkonnou sílu hydraulického systému k tomu, aby posunul jezdec k pohybu, stejně jako obří s nekonečnou silou. Převádí hydraulickou energii na mechanickou energii prostřednictvím hydraulického válce k dosažení razítka kovových materiálů. Když hydraulické čerpadlo dodává do válce vysokotlaký olej, píst ve válci pohání jezdec, aby se hladce pohyboval nahoru a dolů pod působením tlaku oleje a vyvíjel jednotný tlak na kovový materiál. Při zpracování velkých automobilových krytů mohou stroje na hydraulické děrování poskytnout obrovský a stabilní tlak k rovnoměrnému deformaci kovových listů a zajistit tvar a rozměrovou přesnost krytů. Výhody hydraulických děrovacích strojů jsou významné. Jsou mocní a mohou vytvářet velké pracovní síly a pracovní sílu. Mohou se snadno vyrovnat s děrováním, řezáním, formováním a dalšími zpracovatelskými operacemi hustých desek kovů. Jsou ideální pro zpracování velkých a silně stěn kovových částí. Proces zpracování je stabilní. Hydraulický systém může zajistit hladký pohyb posuvníku a není snadné se třást a vibrovat, čímž zajistí konzistenci a přesnost zpracování. Je to jako klidný mistr, který může přesně dokončit každé razítko. Rychlost hydraulického děrovacího stroje je nastavitelná a může být flexibilně upravena podle různých materiálů obrobků, metod zpracování a velikosti razítka, aby se dosáhlo nejlepšího zpracování. Má silnou přizpůsobivost a může splňovat požadavky různých komplexních procesů razítka. Hydraulický děrovací stroj však není dokonalý. Jeho přesnost je relativně nízká a nemusí splňovat požadavky na některé přesné lisovací díly, které vyžadují extrémně vysokou přesnost rozměru. Kromě toho je spotřeba energie vysoká. Hydraulický systém spotřebovává během pracovního procesu hodně energie, což zvyšuje výrobní náklady. Náklady na údržbu jsou také relativně vysoké. Hydraulický olej v hydraulickém systému je třeba pravidelně vyměňovat a kontrolovat a hydraulické komponenty musí být také pravidelně opravovány a vyměněny. Technické požadavky na provozovatele jsou také vysoké a musí mít určité hydraulické znalosti a provozní dovednosti. ​

Při výběru děrovacího stroje musíte komplexně zvážit mnoho faktorů. Tvar a velikost produktu jsou jedním z důležitých úvah. Pro lisování dílů s jednoduchými tvary a malými velikostmi, jako jsou malé těsnění a nýty, může vysokorychlostní lisovací kapacita a relativně jednoduchá struktura mechanického punče splnit výrobní potřeby a náklady jsou nízké; Zatímco pro lisování dílů s komplexními tvary a velkými velikostmi, jako jsou karoserie automobilů a velké mechanické strukturální části, je vhodnější silná síla a stabilní tlak hydraulického punče, což může zajistit kvalitu a přesnost lisovacích dílů. Povaha materiálu by neměla být ignorována. U materiálů s nízkou tvrdostí a snadnou deformací, jako jsou hliníkové destičky a měděné destičky, lze aplikovat jak mechanické údery, tak hydraulické údery; Ale u materiálů s vysokou tvrdostí a vysokou pevností, jako je vysoce pevnost z lehkých ocelí, může výkonná síla hydraulického úderu lépe zajistit hladký pokrok procesu razítka. Produkční dávka je také klíčovým faktorem při výběru děrovacího zařízení. Při rozsáhlé výrobě může vysokorychlostní děrovací kapacita mechanického děrování zlepšit účinnost výroby a snížit jednotkové náklady; V malém měřítku je flexibilita a přizpůsobivost hydraulického děrování důležitější a lze je upravit podle různých požadavků na produkty, aby se zabránilo nečinnosti a plýtvání vybavením. Podniky musí také zvážit náklady na nákup, provozní náklady, náklady na údržbu a další faktory děrovacího zařízení podle požadavků na vlastní rozpočet a kontrolu nákladů a vybrat si děrovací zařízení, které jim nejlépe vyhovuje.
​
Ii) jemný provoz procesu razítka

Proces razítka je dobrý a přísný proces. Každý krok je jako vybavení v přesném nástroji a úzce spolupracuje na propagaci kovového materiálu pro dokončení nádherné transformace z původní formy na přesné lisovací díly. Když je předem ošetřený kovový materiál pečlivě umístěn na děrovacím stroji, oficiálně začíná cesta transformace kovu. Je to jako pečlivě choreografický tanec a každý pohyb byl pečlivě zvažován a opakovaně praktikován.

Instalace a ladění formy je klíčovým odkazem v procesu razítka. Forma je jako taneční boty v tomto tanci. Musí se tanečnici dokonale hodit, aby krásně tančil. Operátor přesně nainstaluje pečlivě vyrobenou formu na punch lis podle požadavků na návrh produktu. Během instalačního procesu budou používat profesionální nástroje a vybavení, aby zajistili, že forma bude přesně umístěna a pevně stanovena. Po dokončení instalace vstoupí do intenzivní fáze ladění. Provozovatel pečlivě zkontroluje různé komponenty formy, jako je punč, zemřít, vykládací zařízení atd., Aby se zajistilo, že jsou v dobrém provozním stavu. Rovněž provedou ladění bez zatížení, nechte několikrát puncovský lis běžet, pozorují, zda je otevření a uzavření formy hladké, zda je přizpůsobení mezi komponenty těsné a zda existuje nějaký neobvyklý zvuk nebo vibrace. Pouze v případě, že je forma laděna do nejlepšího stavu, může být následný proces razítka prováděn hladce. ​

Nastavení parametrů lisování je dalším důležitým krokem, který nelze ignorovat. Je to jako stanovení pravidel pro hru. Přiměřené nastavení parametrů přímo ovlivňuje výsledek hry. Parametry razítka zahrnují rychlost razítka, tlak, zdvih atd. Nastavení těchto parametrů je třeba komplexně zvažovat podle faktorů, jako je tvar, velikost, vlastnosti materiálu a struktura formy. U silnějších a tvrdších kovových materiálů je nutné nastavit vyšší tlak na razítko a pomalejší rychlost razítka, aby se zajistilo, že materiál může být plně deformován a zároveň zabrání poškození plísní a vybavení; U tenčích a měkčích materiálů je nutné náležitě snižovat lisovací tlak a zvýšit rychlost lisování, aby se zabránilo nadměrné deformaci nebo prasknutí materiálu. Nastavení tahu pro razítko je také zásadní. Musí být stanovena podle výšky produktu a struktury formy, aby se zajistilo, že posuvník punčového lisu může dokončit razítko na vhodné poloze. Monda by neměla být příliš velká na to, aby poškodila formu, ani by neměla být příliš malá na to, aby se zabránilo vytvoření produktu. ​

Když je vše připraveno, proces razítka oficiálně začíná. Pohybu, poháněný motorem, posuvník punčového lisu se pohybuje rychle a násilně jako dobře vyškolený sportovec, což pohánělo formu, aby vyvíjela obrovský tlak na kovový materiál. V tuto chvíli kovový materiál podstoupí plastickou deformaci pod působením formy a začíná postupně měnit svůj tvar a blíží se k navrženému tvaru produktu. V tomto procesu je atomová struktura uvnitř kovového materiálu přeuspořádána, stejně jako skupina řádných uspořádaných vojáků, kteří své pozice upravují pod působením silných vnějších sil, aby se přizpůsobili novým požadavkům na tvar. Tření mezi kovovým materiálem a formou také hraje v tomto procesu důležitou roli. Ovlivňuje nejen tok a deformaci materiálu, ale také vytváří určité množství tepla. Toto teplo musí být včas rozptýleno, aby se zajistila kvalita procesu razítka a životnost formy. ​

Během procesu razítka musí operátor udržovat vždy vysoký stupeň koncentrace a věnovat zvýšenou pozornost stavu provozního stavu punčového lisu a kvalitě vyražených částí. Budou pozorovat běžící zvuk, vibrace punčového lisu a vzhled vyražených částí, aby okamžitě objevili a vyřešili možné problémy. Pokud se zjistí, že zvuk punčového lisu je neobvyklý, může se stát, že forma je volná nebo poškozená a je nutné okamžitě zastavit stroj pro kontrolu a opravu; Pokud se na povrchu vyražených částí nacházejí praskliny, vrásky a jiné vady, může se stát, že parametry razítka jsou nastaveny nepřiměřeně nebo povrch formy není hladký a parametry musí být nastaveny v čase nebo je třeba leštět plísně. Provozovatelé také pravidelně vzorkují a kontrolují razítkové díly, za použití profesionálních měřicích nástrojů, jako jsou třmeny, mikrometry, projektory atd. K detekci přesnosti rozměru a přesnosti tvaru, aby se zajistilo, že kvalita vyražených součástí splňuje požadavky na návrh.
​
(Iii) Podrobné vysvětlení běžných procesů razítka

1. Proces separace

Proces separace hraje zásadní roli při výrobě kovových lisovacích dílů. Je to jako kvalifikovaný rytec. Prostřednictvím specifických procesů, jako je zaslechnutí, děrování a řezání, je kovový list rozdělen podle přesných požadavků na návrh, což mu dává předběžný obrys a tvar, čímž je položen pevný základ pro následné zpracování. ​

Proces stisknutí je proces přesného oddělování polotovaru požadovaného tvaru od kovového plechu. Jeho princip je založen na geniálním designu formy a na silném tlaku punče. Při skutečném provozu jsou horní forma a spodní forma úzce sladěny, jako je meshingová ozubená kola. Když punč skluz pohání horní formu, aby se rychle pohybovala dolů, řezací hrana formy vyvíjí na kovovou listu obrovskou smykovou sílu, což způsobí, že se list rozbije podél předem stanovené obrysové linie, čímž se odděluje polotovar, který splňuje požadavky. Při výrobě kovového pouzdra elektronického zařízení může proces zakreslení snížit přibližný tvar pouzdra z kovového plechu a poskytnout základ pro následné formování a zpracování. Role procesu zakreslení při výrobě produktu nelze podceňovat. Přímo určuje základní tvar a přesnost produktu a je jedním z klíčových odkazů pro zajištění kvality produktu. ​

Proces děrování je udeřit otvory různých tvarů a velikostí na stávajícím prázdnotě. Tento proces se široce používá v mnoha produktech. Při výrobě bloku válce automobilového motoru je třeba prorazit velký počet upevňovacích otvorů a otvorů pro olejové kanály v procesu děrování, aby splňoval montáž a pracovní požadavky motoru. Jeho metoda provozu také závisí na synergii formy a punčového lisu. Punch a zemřít formy spolupracují. Pod tlakem punčového lisu, punč stiskne kovový plech do otvoru pro matrici, což způsobí částečně oddělené list, čímž se vytvoří požadovanou díru. Požadavky na přesnost procesu děrování jsou extrémně vysoké. Pozice, velikost a tvar otvoru musí přísně splňovat standardy návrhu, jinak to ovlivní výkon a sestavení produktu. ​

Proces řezání je provoz řezání kovového plechu nebo prázdného podle určité délky nebo tvaru. Hraje důležitou roli ve výrobním procesu. Při výrobě kovových potrubí je nutné rozřezat dlouhou trubku na krátké potrubí určené délky prostřednictvím procesu řezání, aby se splňovaly různé požadavky na použití. Proces řezání obvykle používá střihací matrici k řezání kovového materiálu pomocí střižné síly punče. Během operace je nutné ovládat velikost a směr střihové síly, aby byla zajištěna rovinnost a vertikálnost řezaného povrchu. ​

2. Proces formování

Proces formování je klíčovým odkazem při zpracování kovů. Je to jako kouzelný kouzelník. Prostřednictvím ohýbání, kresby, vypouštění a dalších procesů podléhá kovové materiál plastickou deformaci bez rozbití, čímž se vytváří obrobky různých tvarů a velikostí, což dává kovovému materiálu novou formu a funkci.
​
Proces ohybu je proces ohýbání kovových listů, profilů nebo trubek do požadovaného úhlu nebo tvaru. Principem je použít zemřít k nanesení vnější síly na kovový materiál, aby způsobila, že se plasticky deformuje. Během procesu ohybu je vnější vrstva kovového materiálu prodloužena napětím v tahu, vnitřní vrstva je zkrácena kompresním napětím a délka střední vrstvy zůstává nezměněna. Aby se zajistila kvalita ohýbání, je nutné přiměřeně řídit parametry, jako je poloměr ohybu, úhel ohybu a ohybová síla. Při výrobě rámu dveří v těle vozu se kovový list ohne do specifického tvaru prostřednictvím procesu ohybu, aby splňoval strukturální požadavky těla vozidla. Příliš malý ohybový poloměr, který je příliš malý, může způsobit prasknutí vnější vrstvy kovového materiálu, zatímco příliš velký ohybový poloměr, který je příliš velký, ovlivní rozměrovou přesnost a kvalitu vzhledu produktu. ​

Proces výkresu je proces studeného lisování, který používá zemřít k nakreslení plochého prázdného nebo polofinitního polotovaru do otevřené duté části. V každodenním životě se široce používá. Například výroba automobilových dílů, elektronických komponent, smaltovaných mycíků, hliníkových hrnců a dalších produktů nelze oddělit od procesu výkresu. Během procesu výkresu držák polotovaru nejprve stiskne plochou polotovaru a punč se pohybuje dolů a nutí materiál pod držákem na polotovaru (přírubová část), aby podstoupil plastovou deformaci a protékal do mezery mezi punč a zemřel, aby vytvořil boční stěnu válce. Během procesu kreslení dochází k deformaci materiálu hlavně v části příruby. Materiál na přírubě podléhá plastové deformaci pod působením radiálního napětí v tahu a tangenciálního stlačovacího napětí a příruba se nadále zmenšuje a transformuje na stěnu válce. Aby se zabránilo vadám, jako je vráskání a praskání během procesu výkresu, je nutné přiměřeně řídit parametry, jako je koeficient výkresu, síla držáku slepého a mezera. Zvýšení ozdobové síly může účinně zabránit vrásčení, ale nadměrná síla zapločení může způsobit praskání; Přiměřený koeficient kreslení může zajistit, aby materiál mohl dosáhnout velkého stupně deformace bez rozbití. ​

Proces vyboulení je metoda formování razítka, která rozšiřuje průměr dutých částí nebo trubkových polotovarů pod působením vnitřního tlaku. Zásadem je používat kapalné, plynové nebo mechanické formy jako média pro přenos síly k rovnoměrnému vyvíjení tlaku na vnitřní stěnu kovového materiálu, takže materiál podstoupí plastickou deformaci pod působením obvodového tahového napětí, čímž se dosahuje vyboulení. Při výrobě sacího potrubí automobilového motoru může proces vypouštění rozšířit lokální průměr potrubí tak, aby vyhovoval potřebám sacího motoru. Proces vypouštění může účinně zlepšit sílu a rigiditu produktu a může také produkovat některé části se složitými tvary, které jsou obtížně zpracovatelné jinými metodami. Během procesu vyboulení je třeba přesně ovládat velikost vnitřního tlaku a rychlosti zatížení, aby se zajistila rovnoměrná deformace materiálu a vyhnula se problémům, jako je prasknutí nebo nerovnoměrná deformace. ​

Vi. Následující leštění: Perfektní kvalita

(I) Odhazování a čištění

Poté, co jsou kovové razítkové díly vyraženy, se na jejich povrchu často objevují otřepy a nečistoty. Ačkoli jsou tyto vady malé, mohou mít dopad na kvalitu a výkon produktu, který nelze ignorovat. Generování otřepů je způsobena hlavně plastickou deformací materiálu během procesu razítka a stavu okraje. Pokud je mezera otočení příliš velká, příliš malá nebo nerovná, nelze materiál během procesu zakreslení rovnoměrně přerušit a na zalepiném okraji se vytvoří nerovnoměrné otřepy; Tupá hrana pracovní části matrice také způsobí, že se materiál během zaplacení neřeší čistě, čímž se generuje otřepy. Zdroj nečistot je relativně široký, což může být nečistoty přenášené samotnými surovinami nebo zbytkovými látkami, jako jsou maziva a chladicí prostředky používané v procesu razítka, nebo znečištěné prach a olej kontaminovaný během zpracování, přepravy a skladování. ​

Deburring je nezbytný pro zajištění kvality povrchu a rozměrové přesnosti dílů. Přítomnost otřepů nejen ovlivní výskyt lisovacích částí, což ztěžuje jejich povrchy drsné a nerovnoměrné, což snižuje estetiku produktu, ale může také způsobit překážky v následném procesu sestavení, což ovlivňuje přesnost shody mezi částmi, což ztěžuje sestavení nebo dokonce nemožné. Burry mohou také poškrábat kůži operátorů a představovat určitá bezpečnostní rizika. Aby se odstranily otřepy, továrny obvykle používají různé metody, z nichž každý má své vlastní jedinečné aplikace a výhody a nevýhody. ​

Manuální deburing je tradičnější a běžnější metoda. Používá hlavně jednoduché nástroje, jako jsou soubory, brusný papír a broušení hlavy pro pracovníky, aby manuální broušení a oříznutí lisovacích dílů. Výhodou této metody je, že je vysoce flexibilní a zvládne razítko různých tvarů a složitosti. U některých jemných částí a oblastí, které je obtížně zvládnutelné mechanicky, může manuální deburing hrát jedinečnou výhodu. Při jednání s některými lisovacími díly se složitými povrchy a malými otvory se mohou pracovníci spolehnout na bohatý zážitek a pečlivou operaci, aby přesně odstranili otřepy a zajistili kvalitu produktu. Manuální deburing má také zjevné nevýhody. Jeho účinnost je relativně nízká, vyžaduje mnoho pracovních sil a časových nákladů a pro pracovníky vyžaduje vysokou úroveň technických dovedností. Operace různých pracovníků mohou mít za následek různé účinky. ​

Die Deburring používá připravenou matrici k odstranění otřepů s punčovým lisem. Při odhadování smrti musíte nejprve udělat speciální zemřít podle tvaru a velikosti razítkové části, včetně drsné matrice a jemné matrice, a někdy také možná budete muset formovat zemřít. Umístěte razítko do die a použijte tlak punčového lisu, aby se obložila a odstranila část vyražené části. Tato metoda je vhodná pro produkty s jednoduchými povrchy rozloučení a může do určité míry zlepšit účinnost a účinek odsuzování. Ve srovnání s manuálním deburingem je jeho přesnost a konzistence lepší. Odhalení Die vyžaduje určité množství výrobních nákladů na matrici a návrh a výrobní cyklus plísní je dlouhý. Pro malé dávkové výroby nebo rychlé aktualizace produktu jsou náklady relativně vysoké. ​

Broušení Deburring je metoda, kterou v současné době používají podniky. Zahrnuje hlavně vibrace, pískovci, válečky a další metody. Vibrační broušení deburring má vložit lisovací díly a broušené média (jako jsou brusné kameny, mletí tekutiny atd.) Na vibrační mlýnek. Vibrace vibrační mlýnky, broušené média a povrch lisovacích částí se otírají proti sobě, čímž se odstraní otřepy. Tato metoda je vhodná pro malé výrobky s velkými dávkami. V krátké době může odhalit velké množství lisovacích dílů a má vysokou účinnost. Sandbasting Deburring používá stlačený vzduch ke stříkání abraziv (jako je křemenný písek, korundum atd.) Při vysoké rychlosti na povrch lisovacích částí. Otřely jsou odstraněny dopadem a řezem abraziv na otřepy. Odhazování písků může nejen odstranit otřepy, ale také zajistit, aby povrch lisovacích dílů získal určitý stupeň čistoty a drsnosti, zvyšuje povrchovou adhezi a často se používá pro produkty s vysokým požadavkem na kvalitu povrchu a adhezi. Drum Brinding Deburring je vložit lisovací díly a broušené média do bubnu. Přes rotaci bubnu se lisovací části a mleté média srazí a otírají se proti sobě v bubnu, aby se dosáhlo účelu odstranění otřepů. Existují také některé nedostatky v broušení a odhazování. Někdy nemusí být otřepy zcela odstraněny. U některých otřepů se složitými tvary nebo skrytými částmi nemusí být zcela odstraněny. Je nutné ručně zvládnout zbytkové otřepy nebo použít jiné metody k odhazování. ​

Čištění je také důležitou součástí zajištění kvality produktu. Přítomnost nečistot ovlivní povrchový výkon lisovacích dílů. Například při povlaku povrchu, olej a nečistoty způsobí snížení adheze povlaku a je snadné spadnout a puchýře, což sníží ochranný výkon a estetiku produktu; Při svařování může nečistota způsobit vady svařování a ovlivnit sílu svařování a utěsnění. Existuje mnoho běžných metod čištění. Chemické čištění používá chemická činidla k reakci se nečistotami k rozpuštění, emulgaci nebo rozkládání, aby bylo dosaženo účelu odstranění nečistot. Například k odstranění olejových skvrn se používají alkalické čisticí prostředky a k odstranění rzi se používají kyselá čisticí prostředky. Chemické čištění má dobrý účinek na čištění, ale je nutné věnovat pozornost výběru vhodných chemických činidel, aby se zabránilo korozi na povrchu lisovacích částí. Ultrazvukové čištění používá kavitační efekt ultrazvuku k výrobě drobných bublin v kapalině. Nárazová síla generovaná, když bubliny prasklo, může odloupnout nečistoty z povrchu lisovacích částí, aby se dosáhlo čisticího efektu. Tato metoda je vhodná pro čištění některých lisovacích dílů s komplexními tvary a vysokými požadavky na přesnost povrchu. Může proniknout do drobných mezer a děr, aby odstranil nečistoty, aniž by poškodil povrch lisovacích částí.
​
Ii) Výběr a použití procesu povrchového úpravy

Proces úpravy povrchu hraje klíčovou roli při výrobě kovových lisovacích dílů. Může nejen zlepšit odolnost proti korozi a estetiku částí, ale také dávat díly zvláštní funkce podle různých potřeb, aby mohli lépe splnit požadavky různých aplikačních scénářů. Procesy úpravy běžného povrchu, jako je galvanizace, postřik, eloxování atd. Každý z nich má jedinečné vlastnosti a platné scénáře. Podniky musí zvážit různé faktory podle specifických potřeb produktu a vybrat nejvhodnější proces úpravy povrchu. ​

Galvanizace je široce používaný proces povrchové úpravy. Hlavně potahuje vrstvu zinku na povrchu kovových lisovacích částí, aby se zabránilo rzi a zlepšení vzhledu. Galvanizační proces lze rozdělit na galvanizující a elektro-galvanizaci horkého ponoru. Galvanizace pro prokopování horkého prokopu je ponoření lisovacích částí do roztavené zinkové kapaliny, takže zinek chemicky reaguje s povrchem razítkových částí za vzniku pevně spojené vrstvy zinkového zinku a čisté vrstvy zinku. Galvanizovaná vrstva získaná tímto procesem je silnější a má silnou odolnost proti korozi. Je vhodný pro kovové strukturální části a automobilové díly používané venku, jako jsou pouliční póly, rámy automobilů atd. Tyto výrobky jsou vystaveny přírodnímu prostředí po dlouhou dobu a čelí erozi deště, vlhkosti, ultrafialové paprsky atd. Vrstva hot promocí může účinně chránit základní kov a prodloužit životnost produktu. Elektrogalvanizace je ukládat vrstvu zinku na povrch lisovacích dílů elektrolýzou. Elektrogalvanizovaná vrstva je relativně tenká a má hladký povrch. Je vhodný pro produkty s vysokými požadavky na vzhled a relativně nízké požadavky na odolnost proti korozi, jako jsou elektronické skořápky, hardwarové dekorace atd. Tyto produkty se obvykle používají v vnitřním prostředí. Elektrogalvanizovaná vrstva může nejen uspokojit jejich estetické potřeby, ale také poskytovat určitou ochranu proti rustu. ​

Proces postřiku používá tlak nebo elektrostatickou sílu k připojení barvy nebo prášku k povrchu obrobku, takže obrobku má protikorózy a ozdobné účinky. Proces postřiku má výhody nízkých nákladů a širokého rozsahu aplikací. Může být použit pro povrchové úpravy různých materiálů, jako je kov, plast, dřevo atd. Při výrobě automobilů je povlak povrchu karoserie dosažen procesem postřiku. Může nejen chránit tělo automobilu před korozí, ale také dávat automobilu krásný vzhled různými barvami a lesklými povlaky a uspokojit rozmanité potřeby spotřebitelů pro vzhled automobilu. Při výrobě nábytku se proces stříkání často používá také pro povrchové úpravy kovového nábytku, což mu dává bohaté barvy a dobrou texturu. Podle různých povlaků lze proces postřiku rozdělit na dva typy: postřik a prášek. Postříkání používá tekuté povlaky, které mohou tvořit relativně hladký povlak s bohatými barevnými volbami; Prášek používá práškové povlaky, které jsou připojeny k povrchu obrobku elektrostatickou adsorpcí a poté vyléčeny při vysoké teplotě za vzniku povlaku. Práškový povlak má vysokou tvrdost, dobrý odolnost proti opotřebení a odolnost proti korozi a často se používá při příležitostech s vysokými požadavky na výkon povlaku, jako je venkovní nábytek, skříně elektrických zařízení atd.

Eloxování je proces povrchové úpravy pro produkty z hliníkové slitiny. Jako anody používá části slitiny hliníku a používá elektrolýzu k vytvoření vrstvy oxidového filmu na jeho povrchu. Tento oxidový film může změnit stav a výkon povrchu slitiny hliníku a výrazně zlepšit jeho odolnost proti korozi a tvrdost. Tvrdost povrchu eloxované slitiny hliníku může dosáhnout HV300 - 500 a její odolnost proti opotřebení se výrazně zlepšuje ve srovnání s neléčenou slitinou hliníku. Eloxování může také způsobit, že povrch slitiny hliníku představuje různé barvy skrze barvení a další procesy, aby se zvýšila jeho estetika. Často se používá při architektonické dekoraci, elektronickém bydlení a dalších oborech. Eloxování povrchu profilů hliníkových slitin stavebních opono může nejen zajistit trvanlivost profilů ve venkovním prostředí, ale také koordinovat s celkovým stylem budovy výběrem různých barev, aby se zlepšila estetika budovy; Eloxování hliníkových slitinových skořápek elektronických produktů, jako jsou mobilní telefony a tablety, může nejen chránit skořápky před opotřebením a korozí v každodenním používání, ale také ukazují špičkovou kvalitu a módní smysl pro produkty prostřednictvím jedinečných barev a lesku. ​

Při výběru procesu povrchového úpravy je třeba posuzovat několik faktorů komplexně. Klíčovým faktorem je prostředí použití produktu. U produktů používaných v drsných prostředích, jako je například zařízení pro mořské inženýrství, chemické vybavení atd., Je nutné vybrat proces povrchového úpravy s vysokou odolností proti korozi, jako je galvanizační ponoření, pokovování niklu, chromové pokovování atd.; U produktů používaných ve vnitřním prostředí lze vhodný proces vybrat na základě faktorů, jako je estetika a náklady. Požadavky na vzhled produktu nelze ignorovat. Pokud má produkt vysoké požadavky na vzhled a texturu, jako jsou špičkové elektronické produkty, dekorace atd., Můžete si vybrat postřik, eloxování a další procesy, které mohou dosáhnout bohatých barev a dobré povrchové textury; Pokud má produkt relativně nízké požadavky na vzhled a zaměřuje se hlavně na funkčnost, můžete si vybrat proces povrchového úpravy s nízkými náklady a jednoduchým procesem. Náklady jsou také důležitým hlediskem. Náklady na různé procesy povrchové úpravy se velmi liší. Podniky si musí při zajišťování kvality produktu vybrat vhodný proces podle vlastního rozpočtu nákladů. Některé špičkové procesy povrchové úpravy, jako je například drahocenní kovové a vakuové povlaky, mohou poskytnout vynikající účinky na výkon a vzhled, ale náklady jsou vysoké a jsou vhodné pouze pro příležitosti s extrémně vysokými požadavky na výkon a kvalitu produktu; U některých obyčejných produktů vyráběných ve velkém měřítku jsou obvykle vybírány levné a nákladově efektivní procesy úpravy povrchu, jako je galvanizace a malba.
​
Iii) svařování, vrtání a další zpracování

Podle požadavků na návrh produktu je ve výrobním procesu kovových lisovacích dílů často nutné provádět další procedury zpracování, jako je svařování, vrtání a broušení na lisovacích dílech. Tyto procesy jsou jako různé pohyby v pečlivě uspořádané symfonii, z nichž každá hraje jedinečnou roli a spolupracuje na zlepšení funkce a struktury produktu.

Svařování je důležitou metodou zpracování pro připojení více lisovacích dílů nebo jiných dílů do celku. Široce se používá při výrobě kovových výrobků. Při výrobě automobilů je tělo automobilů sestaveno z mnoha lisovacích dílů prostřednictvím svařovacích procesů. Kvalita svařování přímo ovlivňuje strukturální sílu a bezpečnost těla automobilu. Existuje mnoho běžných metod svařování. Svařování ARC používá vysokou teplotu generovanou obloukem k částečnému roztavení svařovací tyče a svařování, aby se spojily k dosažení svařování. Tato metoda svařování lze snadno ovládat a má širokou škálu aplikací. Může být použit pro svařování různých kovových materiálů, ale má vysoké technické požadavky na operátory a během svařování je náchylný k vadám, jako je rozstřik a póry. Svařovací svařování plynu používá inertní plyny (jako je argon, oxid uhličitý atd.) K vytvoření ochranné vrstvy v oblasti svařování, aby se zabránilo kyslíku, dusíku atd. Ve vzduchu ve vzduchu má nepříznivé účinky na svařovací fond, čímž se zlepšuje kvalita svařování. Svařovací svařování plynu má výhody vysoké kvality svařování, malé deformace a vysokou účinnost výroby. Často se používá ke svařování materiálů, jako jsou nerezová ocel a slitiny hliníku. Osoba se široce používá v polích, jako je letectví a stavba lodí, které vyžadují extrémně vysokou kvalitu svařování. Laserové svařování používá vysokoenergetický laserový paprsek jako zdroj tepla k lokálnímu roztavení svařování k dosažení svařování. Laserové svařování má výhody vysoké hustoty energie, rychlé rychlosti svařování, úzkého svaru a malé zóny postižené teplem. Může dosáhnout vysoce přesného a vysoce kvalitního svařování. Je zvláště vhodný pro svařování některých přesných částí a materiálů, které jsou citlivé na tepelnou deformaci, jako jsou mikro konektory a integrované kolíky obvodu v elektronických zařízeních. ​

Vrtání je proces zpracování otvorů různých tvarů a velikostí na lisovacích dílech. Je to nezbytné při výrobě mnoha produktů. Při mechanické výrobě se montážní otvory, připojovací otvory atd. Na různých částech obvykle zpracovávají vrtáním. Při vrtání je nutné vybrat vhodné vrtací bity a vrtné parametry podle požadavků na materiál, tloušťku a otvoru na lisovacích dílech. U kovových materiálů s vyšší tvrdostí, jako je slitinová ocel a nerezová ocel, je třeba použít karbidové vrtáky a rychlost vrtání a rychlost krmiva by měla být náležitě snížena, aby se zabránilo příliš rychlému nebo rozbití vrtání; U materiálů s nižší tvrdostí, jako je slitina hliníku a slitina mědi, lze použít vysokorychlostní ocelové vrtačky a rychlost vrtání a rychlost krmiva by měla být vhodně zvýšena, aby se zlepšila účinnost zpracování. Během procesu vrtání by měla být také věnována pozornost chlazení a mazání, aby se snížila teplota vrtáku, snížila opotřebení a zlepšilo kvalitu vrtání. Mezi běžné metody chlazení a mazání patří použití řezného tekutiny a stlačeného vzduchu. Řezací tekutina může účinně snížit teplotu vrtáku a odebrat čipy. Může také hrát mazací roli a snížit tření mezi vrtákem a obrobkem; Komprimovaný vzduch se používá hlavně k ochlazení vrtáku a je vhodný pro některé příležitosti s přísnými požadavky na zbytkovou řezací tekutinu.
​
Broušení je proces ořezávání a leštění povrchu lisovacích dílů. Může odstranit vady, škrábance, oxidové měřítko atd. Na povrchu lisovacích částí, aby byl povrch plynulejší a lichotivější a zlepšil vzhled a kvalitu povrchu produktu. Broušení lze rozdělit do dvou fází: hrubé broušení a jemné broušení. Hrubé broušení používá hlavně nástroje, jako jsou broušení kol a brusný papír k odstranění velkých vad a přebytku na povrchu lisovacích dílů, aby se povrch zpočátku plochý; Jemné broušení používá jemnější brusný papír, leštící pastu a další nástroje k jemnému vyleštění povrchu k dosažení vyššího stupně dokončení. Při výrobě některých špičkových produktů, jako je špičkový nábytek a šperky, je kvalita povrchu lisovacích dílů extrémně vysoká. Proces broušení vyžaduje několik jemných operací, aby se zajistilo, že povrch dosáhne zrcadlového povrchu a ukazuje špičkovou kvalitu a vynikající řemeslné zpracování produktu. Během procesu broušení je nutné věnovat pozornost kontrole mlecí síly a směru, aby se zabránilo nadměrnému opotřebení nebo škrábance na povrchu lisovacích částí, což ovlivní kvalitu produktu. Současně je třeba včas vyčistit prach a zbytky generované broušením, aby se zajistila čistota pracovního prostředí a zdraví provozovatelů.

Vii. Kontrola kvality: Přísně hlídejte kontrolní body

I) Komplexní proces inspekce kvality

Inspekce kvality hraje zásadní roli ve výrobním procesu kovových lisovacích dílů. Je to jako přísný opatrovník. Od nákupu a skladování surovin po konečné dodání produktů je během celého procesu pečlivě sledováno, aby se zajistila, že každá lisovací část splňuje požadavky na návrh a standardy kvality a poskytuje solidní záruku pro kvalitu produktu. ​

Inspekce surovin je první kontrolní stanoviště kontroly kvality a jeho důležitost je zřejmá. Kvalita surovin přímo určuje kvalitu lisovacích dílů. Pokud jsou suroviny vadné nebo nesplňují požadavky, je obtížné vyrábět vysoce kvalitní produkty, i když je následná technologie zpracování vynikající. Při kontrole surovin je nutné přísně otestovat různé ukazatele výkonu materiálů podle příslušných standardů a specifikací kvality. U kovových listů je nutné zkontrolovat, zda je jejich tloušťka jednotná a zda je tolerance v přípustném rozmezí, protože odchylka tloušťky může ovlivnit přesnost rozměru a účinek na lisování. Tvrdost materiálu je také jedním z klíčových ukazatelů. Různé procesy razítka a požadavky na produkt mají různá předpisy o tvrdosti materiálu. Neschopnost tvrdosti splnit požadavky může způsobit, že materiál během procesu razítka nerovnoměrně praskne nebo deformuje. Analýza chemického složení je také nezbytná. Prostřednictvím profesionálního vybavení, jako jsou spektrometry, je detekován obsah různých prvků v materiálu, aby se zajistilo, že splňuje odpovídající standardy materiálu a vyhýbá se ovlivňování výkonu produktu kvůli abnormálnímu chemickému složení. Například při výrobě klíčových lisování částí automobilových motorů jsou požadavky na chemické složení surovin nesmírně přísné. Mírná odchylka v obsahu určitých prvků slitiny může vést ke snížení síly, houževnatosti a dalších vlastností lisovacích částí, čímž ovlivňuje spolehlivost a životnost motoru. ​

Interprocesová inspekce je kvalitní inspekce polofinitních produktů v každém procesu během procesu razítka. Je to jako více inspekčních stanic zřízených ve výrobním řetězci, který může okamžitě objevit a řešit problémy ve výrobním procesu, zabránit defekcím v rozšiřování v následujících procesech, snížit míru šrotu a zlepšit účinnost výroby. Po procesu otočení by měla být zkontrolována přesnost rozměru, situace a kvalita rozlišení slakacích dílů. Rozměrová přesnost přímo ovlivňuje zpracování následných procesů a konečné sestavení produktu. Použitím přesných nástrojů pro měření, jako jsou třmeny a mikrometry, se měří klíčové rozměry zakreslených částí, aby se zajistilo, že splňují požadavky návrhových výkresů. Přítomnost otřepů nejen ovlivňuje vzhled produktu, ale může také způsobit újmu operátorovi. Současně to může způsobit poškození plísní nebo problémy s kvalitou produktu v následujících procesech. Proto je nutné pečlivě zkontrolovat velikost a distribuci otřepů. Pokud Burry přesahují přípustný rozsah, musí být včas přijata odsouzení opatření. Kvalita stisknutí povrchu zahrnuje drsnost povrchu, rovinnost atd. Tyto faktory ovlivní kvalitu povrchu produktu a následný účinek na úpravu povrchu. Prostřednictvím vizuální kontroly a nástrojů, jako je přístroje na měření drsnosti, se vyhodnocuje slepý povrch, aby se zajistilo, že jeho kvalita splňuje požadavky. Po ohybovacím procesu by měl být zkontrolován úhel, poloměr ohybu a defekty, jako jsou praskliny ohnutých částí. Odchylky v úhlech ohybu a poloměru mohou způsobit, že produkt nesplňuje požadavky na návrh a ovlivnit montáž a používat výkon. Nástroje, jako jsou přístroje pro měření úhlu a měřidla s poloměrem, se používají k přesné měření ohnutých částí, nastavení parametrů procesu v čase a zajištění kvality ohybu. Praskliny jsou běžné a vážné vady v procesu ohýbání. Výrazně sníží sílu a spolehlivost produktu. Prostřednictvím vizuální inspekce a nedestruktivních testovacích metod, jako je testování penetrace a testování magnetických částic, jsou ohnuté části plně zkontrolovány. Jakmile jsou nalezeny trhliny, jsou příčiny okamžitě analyzovány a jsou přijata opatření ke zlepšení, jako je úprava ohybového procesu a zlepšení vlastností materiálu.

Poslední kontrola hotových výrobků je poslední obrannou linií pro kontrolu kvality. Po všech postupech zpracování a povrchové úpravy provádí komplexní a podrobnou kontrolu na lisovacích dílech, aby se zajistilo, že výrobky plně splňují standardy kvality a mohou uspokojit potřeby zákazníků. Během závěrečné inspekce hotových výrobků bude přísně zkontrolován vzhled, přesnost rozměru, výkon a další aspekty lisovacích dílů. Inspekce vzhledu kontroluje hlavně to, zda existují vady, jako jsou škrábance, modřiny, deformace, skvrny atd. Na povrchu produktu. Tyto vady ovlivňují nejen estetiku produktu, ale mohou také odrážet škody utrpěné produktem během výroby, přepravy nebo skladování. Prostřednictvím vizuální kontroly a dotykové kontroly je vzhled produktu komplexně vyhodnocen, aby se zajistilo, že splňuje standardy kvality vzhledu. Inspekce přesnosti rozměru používá vysoce přesné zařízení, jako jsou tří-souřadnice měřicí stroje k měření klíčových rozměrů lisovacích dílů, aby se zajistila jejich konzistence s výkresy návrhu. Rozměrová přesnost je jedním z důležitých ukazatelů pro měření kvality produktu a přímo souvisí s montáží a výkonem produktu. Jakákoli rozměrová odchylka může způsobit, že produkt nebude schopen normálně použít nebo ovlivnit výkon celého produktového systému. Testování výkonu se provádí podle specifického použití a požadavků produktu a na něm se provádějí odpovídající testy výkonu, jako je test pevnosti, test tvrdosti, test odolnosti proti korozi atd. Pro lisovací díly, které nesou velké zatížení, jako jsou automobilové díly, jsou vyžadovány testy síly. Prostřednictvím testů v tahu, kompresních testech a dalších metodách jsou testovány mechanické vlastnosti produktů za různých podmínek zatížení, aby se zajistilo, že mohou splnit požadavky na pevnost ve skutečném použití; U některých lisovacích částí, které musí být odolné proti opotřebení, jako je povrch mechanických částí, budou provedeny testy tvrdosti. Testeři tvrdosti Rockwell, testeři tvrdosti Brinell a další vybavení se používají k měření tvrdosti povrchu produktu, aby se zajistilo, že jeho tvrdost splňuje požadavky na návrh; Pro lisování dílů používaných ve vlhkém nebo korozivním prostředí, jako jsou díly mořského vybavení a příslušenství pro chemické vybavení, budou provedeny testy odolnosti proti korozi. Prostřednictvím testů solného spreje, testů mokrého tepla a dalších metod jsou simulovány podmínky koroze produktů v prostředí skutečného použití a jejich odolnost proti korozi se testuje, aby se zajistilo, že výrobky nezklame v důsledku koroze v zadané životnosti. ​

Ii) Použití metod a nástrojů detekce

V procesu inspekce kvality kovových lisovacích částí jsou klíčem k zajištění přesnosti a spolehlivosti detekce řada metod detekce a pokročilé a přesné detekční nástroje. Jsou jako „ohnivé oči“ kontroly kvality, které mohou přesně detekovat různé vady a problémy produktů a poskytovat silnou technickou podporu pro kvalitu produktu.

Inspekce vzhledu je nejzákladnější a intuitivnější metodou kontroly kvality. Spoléhá hlavně na vizuální a hmatový pocit inspektorů, aby provedli podrobnou kontrolu povrchového stavu lisovacích částí. Během procesu inspekce vzhledu budou inspektoři pozorovat povrch lisovacích částí všestranným způsobem v určitém úhlu a vzdálenosti za dostatečných přirozených nebo standardních podmínek osvětlení. Pečlivě zkontrolují, zda existují škrábance, praskliny, promáčknutí, vyboulení, deformace, skvrny, rzi a další defekty na povrchu. Škrábance mohou být způsobeny poškrábáním objektů během zpracování, přepravy nebo skladování. Drobné škrábance mohou ovlivnit estetiku produktu, zatímco vážné škrábance mohou snížit sílu a životnost produktu; Trhliny jsou vážnější vadou, která může způsobit, že se produkt během používání zlomí a ovlivní bezpečnost a spolehlivost produktu. Inspektoři musí věnovat zvláštní pozornost okraji, rohů, děr a dalším částem lisovacích částí, které jsou náchylné k prasklinám; promáčknutí a boule ovlivňují povrchovou rovinnost a přesnost produktu, a tak ovlivní sestavu a použijí výkon produktu; Deformace může způsobit, že tvar produktu nesplňuje požadavky na návrh, což má za následek potíže s montáží nebo neschopnosti normálně používat; Skvrny a rzi ovlivňují nejen vzhled produktu, ale mohou také urychlit korozi produktu a snížit jeho životnost. Inspektoři budou také pociťovat drsnost a hladkost lisovacího povrchu dotykem, aby dále posoudili kvalitu povrchu. U některých drobných vad mohou inspektoři používat pomocné nástroje, jako jsou zvětšovací brýle, aby zajistili, že žádné problémy nevynechávají. ​

Detekce rozměrů je klíčovým odkazem při zajišťování kvality lisovacích dílů. Používá různé přesné měřicí nástroje k přesné měření délky, šířky, výšky, tloušťky, clony, tvaru a dalších dimenzionálních parametrů razítkových dílů k ověření, zda splňují požadavky návrhových výkresů. Cliper je běžně používaný měřicí nástroj s více měřicími funkcemi. Může být použit k měření vnějších rozměrů, vnitřních rozměrů, hloubky a výšky. Vernier třmen může přesně měřit rozměry kombinací hlavního měřítka a vernierového stupnice a jeho přesnost měření je obecně 0,02 mm; Digitální třmen používá elektronické senzory a LCD obrazovky k přímému zobrazení hodnot měření, které je pohodlnější a rychlejší provoz, a přesnost měření může dosáhnout 0,01 mm. Mikrometry jsou vhodné pro rozměry s vyššími požadavky na přesnost měření, jako jsou průměry hřídele a otvory, a jejich přesnost měření může dosáhnout 0,001 mm. Vnější mikrometr otáčí diferenciálním válcem, aby se pohyboval mikrometrem, čímž přesně měří vnější průměr obrobku; Vnitřní mikrometr se používá k měření velikosti vnitřního průměru a jeho princip měření je podobný principu vnějšího mikrometru. U některých lisovacích dílů s komplexními tvary nebo požadavky na vysokou přesnost se také pro kontrolu používá tří-souřadný měřicí stroj. Tří-souřadný měřicí stroj může měřit obrobku v trojrozměrném prostoru. Měřením souřadnic více bodů na povrchu obrobku lze přesně vypočítat velikost, tvar a polohovou odchylku obrobku. Jeho přesnost měření může dosáhnout úrovně mikronů, která může splňovat potřeby inspekce lisování složitých tvarů a požadavků na vysokou přesnost. ​

Testování tvrdosti je důležitým prostředkem k vyhodnocení výkonu lisovacího materiálu. Určuje, zda tvrdost materiálu splňuje požadavky měřením schopnosti povrchu materiálu odolávat lokální plastové deformaci. Různé lisovací díly mají během používání různé požadavky na tvrdost materiálu. Například některé lisovací části, které potřebují vydržet velké zatížení, vyžadují, aby materiál měl vyšší tvrdost, aby zajistil jeho odolnost vůči síle a opotřebení; Zatímco některé lisovací části, které je třeba zpracovat později, jako jsou destičky, které musí být ohnuté, natažené atd., mají určitá omezení tvrdosti, aby se zajistila hladký pokrok zpracování. Test tvrdosti Rockwell je jednou z běžně používaných metod testování tvrdosti. Určuje hodnotu tvrdosti materiálu podle hloubky odsazení stisknutím zadaného odsazení (diamantový kužel nebo ocelová koule) do povrchu testovaného materiálu pod určitou zkušební silou. Test tvrdosti Brinell používá karbidovou kouli určitého průměru k tlačení na povrch testovaného materiálu se specifikovanou zkušební silou. Po jeho udržení po dobu určené doby se měří průměr odsazení a hodnota tvrdosti materiálu se počítá podle velikosti průměru odsazení. Test tvrdosti Vickers používá pravidelný čtyřúhelníkový diamantový diamantový diamant k tlačení na povrch testovaného materiálu pod určitou zkušební silou a hodnota tvrdosti se počítá podle diagonální délky odsazení. Tyto metody testování tvrdosti mají své vlastní vlastnosti a jsou vhodné pro testování materiálů různých typů a rozsahů tvrdosti. ​

Testování fyzikálního výkonu je komplexním testem mechanických vlastností a fyzikálních vlastností lisovacích dílů, aby se zajistilo, že mohou ve skutečném použití splnit různé požadavky na výkon. Test tahu je jednou z důležitých položek při testování fyzického výkonu. Používá axiální napětí na lisovací části, aby se postupně deformovaly, dokud se nerozbijí. Měřením síly a deformace během procesu natahování se vypočítají mechanické ukazatele, jako je pevnost v tahu a prodloužení materiálu. Výnosová síla je napětí, když materiál začne podléhat plastové deformaci, pevnost v tahu je maximální napětí, které materiál vydrží před rozbití, a prodloužení odráží schopnost materiálu podstoupit plastovou deformaci. Ohýbání test se používá hlavně k detekci výkonu razítka při ohybu. Ohýbáním razítka do určitého úhlu je pozorováno, zda dochází k prasklinám, zlomeninám a jiným vadám, aby se vyhodnotila výkon a houževnatost materiálu. Zkouška dopadu je stanovit nárazovou houževnatost materiálu při nárazovém zatížení. Je to ovlivnit vzorek vrub na testovací stroj a měřit energii absorbovanou, když se vzorek rozbije. Hlavnost dopadu je důležitým indikátorem pro měření schopnosti materiálu odolat nárazovým zatížením. Pro některé razítka používané v dopadových prostředích, jako jsou automobilové díly, díly letectví atd., Je houževnatost jedním z klíčových ukazatelů výkonu. ​

Testování chemického složení je důležitým prostředkem k zajištění kvality lisovacích materiálů. Používá profesionální analytické nástroje k přesné analýze různých chemických složek v lisovacích materiálech k ověření, zda splňují odpovídající standardy materiálu. Spektrometr je jedním z běžně používaných zařízení pro detekci chemického složení. Používá absorpční charakteristiky látek ke světlu různých vlnových délek a měří absorpční intenzitu materiálů na světlo specifických vlnových délek k určení obsahu různých prvků v materiálu. Přímý čtecí spektrometr může rychle a přesně analyzovat více prvků v materiálech, včetně hlavních prvků a stopových prvků. Má rychlou rychlost analýzy a vysokou přesnost. Může získat výsledky testů v krátké době a je vhodný pro rychlou detekci a kontrolu kvality ve výrobním procesu. Indukčně vázaný plazmatický hmotnostní spektrometr (ICP-MS) má vyšší citlivost a přesnost detekce a může detekovat extrémně nízký obsah stopových prvků v materiálech. U některých lisovacích dílů s extrémně vysokými požadavky na chemické složení, jako jsou letecké materiály, elektronické komponenty atd., Je ICP-MS ideálním detekčním zařízením. V procesu detekce je nejprve nutné sbírat vhodné množství vzorků z lisovacích částí, aby se zajistilo, že vzorky jsou reprezentativní, a poté vzorky zpracovávají tak, aby splňovaly požadavky analytického nástroje. Nakonec jsou zpracované vzorky umístěny do analytického nástroje pro detekci a chemické složení materiálů je považováno za kvalifikované podle srovnání výsledků testu a materiálovými standardy.

Iii) Analýza a zlepšení problémů s kvalitou

Ve výrobním procesu kovových lisovacích dílů se mohou problémy s kvalitou stále vyskytovat i při přísných postupů kontroly kvality. Jakmile jsou detekovány problémy s kvalitou, je klíčem ke zlepšení kvality produktu a optimalizaci výrobních procesů hloubková analýza a účinná opatření ke zlepšení.

Když se zjistí, že lisovací díly mají problémy s kvalitou, jako je rozměrová odchylka, povrchové vady a špatný tvar, měly by být k nalezení kořenové příčiny použity vědecké metody. Komplexní vyšetřování lze provádět z aspektů personálu, strojů, materiálů, metod a životního prostředí. Pokud jde o personál, věnujte pozornost tomu, zda provozovatel pracuje podle standardních provozních postupů a jaká je jejich úroveň dovedností a smysl pro odpovědnost; Pokud jde o stroje, zkontrolujte přesnost, stabilitu a opotřebení zařízení, jako jsou punčové lisy a formy, jako je to, zda je tlak punčového lisu stabilní a zda je forma nošena, deformována nebo poškozena; Pokud jde o materiály, zkontrolujte, zda výkon, specifikace a kvalita surovin splňují standardy, jako je tvrdost a tloušťka uniformity materiálů; Pokud jde o metody, prozkoumejte, zda jsou parametry procesu razítka přiměřené a zda existují mezery v procesu toku; Pokud jde o faktory prostředí, zvažte dopad teploty, vlhkosti a čistoty výrobního semináře na proces razítka. ​

Například, pokud se otřepy objeví na lisovacích dílech, může se stát, že okraj formy se nosí a tupý a je nutné formovat nebo vyměnit plíseň v čase; Může se také stát, že mezera otočení je nepřiměřená a příliš velká nebo příliš malá způsobí otřepy. V této době je třeba upravit mezeru; Může to být také způsobeno nerovnoměrnou tloušťkou materiálu nebo nestabilní kvalitou, pak je nutné vyměnit suroviny, které splňují požadavky. Pokud jsou lisovací díly deformovány, může být důvodem nerovnoměrné rozdělení zakreslené síly, která může být vyřešena optimalizací struktury formy a zlepšením procesu razítka; Může to být také nedostatečná lisová síla, v takovém případě je nutné zvýšit lisovací sílu; Nebo to může být způsobeno uvolňováním vnitřního napětí v materiálu, v takovém případě může být vyřešeno metodami předúpravy, jako je žíhání na napětí. ​

Po nalezení kořenové příčiny problému by měla být vytvořena a implementována cílená opatření. Na jedné straně je optimalizovat výrobní proces, upravit parametry procesu razítka, jako je rychlost zakreslení, velikost tlaku, doba držení atd., A nalezení nejlepší kombinace parametrů prostřednictvím experimentů a simulací; Zlepšit návrh lisovacích zemí, zlepšit přesnost, sílu a život zemřech a přijmout technologii a materiály pro výrobu pokročilých plísní; Optimalizujte tok procesu, snižte zbytečné procesy a provozní vazby a zlepšují účinnost výroby a stabilitu kvality produktu. Na druhé straně jde o posílení školení personálu, zlepšení úrovně dovedností a povědomí o kvalitě operátorů, aby mohli přísně fungovat podle standardních provozních postupů a snížit problémy s kvalitou způsobené lidskými faktory; Proveďte vzdělávání kvality povědomí, nechte všechny zaměstnance uvědomit si důležitost kvality a vytvořit dobrou atmosféru pro všechny zaměstnance, aby se mohli účastnit řízení kvality.

Kromě toho by měl být vytvořen mechanismus kvalitních problémů a mechanismus sledovatelnosti, aby se neprodleně probíhaly problémy s kvalitou zpětné vazby relevantním oddělením a personálu, aby bylo možné přijmout opatření k jejich rychlému vyřešení; Problémy s kvalitou by měly být vysledovány zpět, aby se identifikovaly odkazy a odpovědné osoby, kde k problémům došlo, aby se zabránilo opakování podobných problémů. Prostřednictvím nepřetržité analýzy a zlepšování problémů kvality, nepřetržité optimalizace výrobních procesů a zlepšení kvality produktu mohou podniky zůstat neporazitelné v tvrdé konkurenci na trhu.

Viii. Balení a doručení: Závěrečná kapitola hotového produktu

(I) Formulace přiměřeného plánu balení

Když kovové lisovací díly prošly mnoha procesy a dokončily inspekci výroby a kvality, vstoupí do fáze balení a dodání. Tato fáze je konečnou zárukou, že produkt přejde z továrny na zákazníka a klíčem je formulace přiměřeného plánu balení. Účelem balení je chránit produkt ve všech směrech, aby nebyl poškozen během přepravy a skladování, přičemž se zohledňuje kontrola nákladů a přepravní pohodlí.

Při formulaci plánu balení je nutné plně zvážit vlastní vlastnosti produktu, jako je tvar, velikost a hmotnost. Uplatňování dílů s běžnými tvary, malými velikostmi a lehkou hmotností, jako jsou kovové díly malých elektronických zařízení, lze zabalit do papírových krabic. Naplnění krabice vhodným množstvím pěnových částic nebo bublinových podložek může efektivně vyrovnat vibrace a kolizi během přepravy. U některých přesných lisovacích částí jsou požadavky na přesnost povrchu extrémně vysoké a dokonce i mírné poškrábání může ovlivnit použití. V této době je nutná speciální obalní krabice s polstrováním flanelového polštáře, aby se zajistilo, že produkt bude stabilně umístěn do balíčku a povrch není poškozen. U velkých a těžkých lisovacích dílů, jako jsou velké strukturální části automobilů, překližkových krabic nebo ocelových krabic, jsou vhodnější volbou. Tyto materiály jsou silné a vydrží větší tlak, aby byla zajištěna bezpečnost produktu. ​

Požadavky na dopravu jsou také důležitým základem pro formulaci řešení balení. Pokud je produkt přepravován na velké vzdálenosti po moři a čelí drsnému mořskému prostředí, jako je vysoká vlhkost a solný sprej, musí mít obalové materiály dobré vlastnosti odolné proti vlhkosti a odolné proti rezi. Na povrch produktu může být nanesen anti-rustový olej a poté utěsněn plastovým filmem a poté zabalen do dřevěné krabice. Vodotěsná páska může být také omotana kolem vnější strany dřevěné krabice, aby se dále zvýšila ochrana. Pokud je přepravována krátká vzdálenost po zemi, můžete se zaměřit na pohodlí a ekonomiku balení a vybrat si relativně lehké obalové materiály, ale nemůžete ignorovat základní ochranu produktu. ​

Existuje také mnoho možností pro obaly. U některých křehkých a deformovatelných lisovacích dílů lze použít polstrovací balení. K zabalení produktu absorbujte nárazovou energii. Pro lisování dílů s požadavky na přísnou rozměrovou přesnost lze použít pevné obaly. Přizpůsobené plastové nebo dřevěné formy lze použít k opravě produktu, aby se zabránilo posunu a třepání během přepravy. Současně lze použít kombinované obaly, vakuové obaly a další metody podle vlastností produktu pro uspokojení balení různých produktů. ​
Stručně řečeno, formulace přiměřeného plánu balení je proces komplexního zvážení mnoha faktorů. Podle skutečné situace produktu je nutné flexibilně vybrat příslušné obalové materiály a metody balení, aby se zajistila bezpečnost produktu během přepravy a skladování. ​

Ii) Doručení produktu a následné sledování poprodejních prodejen

Dodávka produktu je posledním krokem celého výrobního procesu a klíčovým odkazem v přímém spojení mezi společností a zákazníkem. Hladkost procesu přímo ovlivňuje zkušenost zákazníka. Když jsou kovové lisovací díly zabaleny, vstoupí do procesu doručení. První je ověření objednávky. Relevantní oddělení společnosti musí pečlivě zkontrolovat informace o objednávce, včetně modelu produktu, specifikací, množství, doručovací adresy, kontaktních informací o zákaznících atd., Aby se zajistilo, že dodaný produkt je zcela v souladu s objednávkou zákazníka, aby se zabránilo chybám doručení kvůli nesprávným informacím. ​

Pak je zde přepravní uspořádání. Vyberte příslušnou metodu přepravy podle potřeb zákazníků a charakteristik produktu. U naléhavých objednávek nebo zákazníků, kteří jsou blízko vzdálenosti, lze vybrat silniční dopravu. Má vysokou flexibilitu a rychlou rychlost dopravy a může rychle dodávat produkty zákazníkům; Pro velké množství zboží a na dlouhé vzdálenosti je železniční doprava nebo námořní doprava ekonomičtější. Při výběru dopravní společnosti je nutné komplexně vyhodnotit svou pověst, dopravní kapacitu, kvalitu služeb a další faktory, aby se zajistilo, že produkt může být přepravován bezpečně a včas na určené místo zákazníka.

​
Během přepravního procesu musí společnost také sledovat zboží v reálném čase a udržet krok od stavu přepravy zboží. Prostřednictvím platformy pro sdílení informací nebo systému sledování logistiky zřízeného s dopravní společností může společnost kdykoli dotazovat umístění zboží, odhadovaný čas příjezdu a další informace a zpětnou vazbu tyto informace včas včas, aby zákazník mohl porozumět pokroku provádění objednávky a zvýšit důvěru zákazníka. ​

Dodávání produktů zákazníkům neznamená konec celého obchodního procesu. Zásadní jsou také následné služby po prodeji. Následné sledování po prodeji je pro podniky důležitým prostředkem k udržení vztahů se zákazníky a zvýšení firemní reputace. Podniky by měly vytvořit kompletní následné mechanismus po prodeji a převzít iniciativu, aby kontaktovali zákazníky v určité době poté, co je produkt dodán, aby pochopil použití a spokojenost zákazníka s produktem. ​

Pokud se zákazníci během používání setkávají s problémy nebo problémy s kvalitou zpětné vazby, musí společnost rychle reagovat, uspořádat profesionální personál po prodeji, aby komunikoval se zákazníky, podrobně porozuměl problému a včas poskytl řešení. U některých jednoduchých otázek, jako jsou otázky o tom, jak používat produkt, může personál po prodeji poskytnout zákazníkům podrobné odpovědi a vedení prostřednictvím telefonického, e-mailu nebo online zákaznického servisu; Pokud jde o složitější problémy s kvalitou, měla by společnost okamžitě uspořádat technický personál, aby šel na web zákazníka, aby je zvládl, opravil, nahradil nebo vrátil problematické produkty a zajistil, aby zájmy zákazníka nebyly poškozeny. ​

Společnost by zároveň měla provádět hloubkovou analýzu a shrnutí problémů hlášených zákazníky a zpětnou vazbu tyto informace oddělení a oddělení kontroly kvality za účelem zlepšení a optimalizace procesu výroby a kvality produktu a vyhýbání se podobným problémům při opakování v následné výrobě. Prostřednictvím dobrých následných služeb po prodeji může společnost nejen včas řešit problémy zákazníků a zlepšit spokojenost zákazníků, ale také získat cenné informace ze zpětné vazby zákazníků, propagovat udržitelný rozvoj společnosti, zlepšit konkurenceschopnost společnosti na trhu a získat více zákazníků a podíl na trhu pro společnost.

Ix. Při pohledu do budoucnosti: Technologické inovace a rozvoj

Ve vlně nepřetržitých změn v globálním výrobním průmyslu stojí průmysl zpracování dílů kovových razítka v novém historickém výchozím bodě a čelí bezprecedentním příležitostem a výzvám. S rychlým rozvojem vědy a technologií se automatizace a inteligentní technologie mění s každým dalším dnem, nové materiály a nové procesy se neustále objevují a koncept udržitelného rozvoje se stává stále populárnějším. Tito poukázali na směr pro budoucí vývoj odvětví zpracování dílů kovových lisování. Diskuse o budoucím trendu rozvoje tohoto odvětví pomůže nejen podnikům naplánovat dopředu a využívat tržní příležitosti, ale také poskytne silnou podporu zdravému a udržitelnému rozvoji celého odvětví. ​

I) trendy v automatizaci a inteligenci

Inteligentní technologie výroby a automatizace se integrují do oblasti zpracování kovových lisovacích dílů bezprecedentní rychlostí, což přináší revoluční změny rozvoje odvětví. Automatizovaná výrobní linka hraje klíčovou roli při zpracování kovových lisovacích dílů. Může realizovat úplnou operaci automatizace procesů od zatížení surovin, zpracování zpracování po vykládku hotového produktu. Prostřednictvím automatizované výrobní linky je každé spojení ve výrobním procesu úzce propojeno, což výrazně snižuje manuální zásah a účinně se vyhýbá operačním chybám a problémům s kvalitou způsobené lidskými faktory, čímž významně zlepšuje účinnost výroby a stabilitu kvality produktu.

Jako příklad vezměte oblast výroby automobilů. Na listině lisování automobilových těl může automatizované vybavení rychle a přesně dokončit zpracování lisovacích částí různých složitých tvarů. Tato automatizovaná zařízení jsou vybavena pokročilými senzory a řídicími systémy, které mohou monitorovat různé parametry v procesu razítka v reálném čase, jako je tlak, rychlost, poloha atd., A automaticky se přizpůsobí přednastaveným programu, aby zajistila, že rozměrová přesnost a kvalita povrchu lisování splňuje přísné standardy. Ve srovnání s tradiční metodou výroby manuálního razítka lze efektivitu výroby automatizované výrobní linky několikrát nebo dokonce desítky časů a rychlost šrotu produktu výrazně sníží, což přináší obrovské ekonomické výhody pro výrobní společnosti pro automobily. ​

Provoz robotů byl také široce používán při zpracování kovových lisovacích dílů. Průmyslové roboti mají vysokou flexibilitu a přesnost a mohou dokončit různé obtížné razítkové úkoly v komplexním pracovním prostředí. Mohou flexibilně upravit trajektorii a sílu pohybu podle různých požadavků na procesy razítka, aby dosáhli přesného zpracování lisovacích částí různých tvarů a velikostí. Při zpracování kovových částí kovových částí některých přesných elektronických zařízení mohou roboti produkovat lisovací díly s rozměrovou přesností úrovně mikrometrů s vysokou přesností a splňují přísné požadavky elektronického průmyslu pro vysokou přesnost dílů.
Kromě toho mohou být roboti hladce integrováni s automatizovanými výrobními linkami, aby se dosáhlo vysoké automatizace a inteligence v celém výrobním procesu. Na typické automatizované výrobní lince mohou být roboti zodpovědní za manipulaci s surovinami, nakládání a vykládku lisovacích dílů a třídění hotových výrobků a spolupracují ve spolupráci s razítkem a dalšími automatizovanými zařízeními, aby vytvořili efektivní a inteligentní výrobní systém. Tento výrobní model, který kombinuje automatizaci a inteligenci, nejen zvyšuje účinnost výroby a kvalitu produktu, ale také snižuje pracovní náklady a provozní rizika společnosti a zvyšuje konkurenceschopnost společnosti na trhu.
​
Ii) zkoumání nových materiálů a nových procesů

Výzkum a vývoj a použití nových kovových materiálů přinesly do průmyslu zpracování dílů kovových lisování nové vývojové příležitosti. Vysoce pevné lehké materiály, jako je vysoce pevná ocel, slitina hliníku, slitina hořčíku atd., Získaly rozsáhlou pozornost a aplikaci v polích automobilů, letectví atd. Vzhledem k jejich vysoké pevnosti a nízké hustotě. Při výrobě automobilů může použití ocelové a hliníkové slitiny s vysokou pevností k výrobě strukturálních částí těla a zakrývání dílů efektivně snížit hmotnost těla, snížit spotřebu paliva a zároveň zlepšit pevnost a bezpečnost těla. ​

Jako příklad vezměte slitinu hliníku. Jeho hustota je asi třetina hustoty oceli, ale její síla může splňovat požadavky na používání automobilových dílů. Prostřednictvím razítka mohou být slitiny hliníku vyrobeny do různých složitých tvarů automobilových dílů, jako jsou bloky motoru, dveře, kola atd. Tyto díly lisování z hliníkových slitin mají nejen lehké, ale také mají dobrou odolnost proti korozi a výkon rozptylu tepla, což pomáhá zlepšit celkový výkon a životnost služeb vozu. Vzhledem k tomu, že lisovací výkon slitin hliníku se však liší od výkonu tradiční oceli, je třeba vyvinout nové procesy lisování a Dies podle jejich charakteristik během procesu lisování, aby se zajistila kvalita a přesnost lisovacích dílů. ​

Jako proces pokročilého lisování má proces progresivního lisování pro více stanice významné výhody při zpracování kovových lisovacích dílů. Může dokončit několik razítkových procesů na matrici a prostřednictvím nepřetržitého razítka se suroviny postupně zpracovávají do požadovaných lisovacích dílů. Největším rysem tohoto procesu je vysoká účinnost výroby, která může realizovat vysokorychlostní automatizovanou produkci a je vhodná pro hromadnou výrobu malých přesných dílů. Při výrobě elektronických komponent může více stanice progresivních lisovacích razítka razítko kovové proužky do několika elektronických komponentních skořápek nebo kolíků najednou, s extrémně vysokou účinností výroby, která může uspokojit poptávku elektronického průmyslu po velkém množství a vysokou přesnost částí.

Kromě toho může více stanice progresivních lisovacích razítků také snížit počet zemřech a počet náhrad, čímž se sníží výrobní náklady a výrobní cykly. Protože jsou všechny procesy lisování dokončeny při stejné matrice, vyvarují se chyby způsobené vícenásobným upínáním a umístěním v tradičním procesu razítka, čímž se zlepšuje přesnost a konzistenci lisovacích dílů. Současně lze dále zlepšit optimalizaci struktury struktury a procesních parametrů procesu pro razítko a efektivitu kvality a výroby lisovacích dílů, což vstříkne novou vitalitu do vývoje průmyslu zpracování kovových lisování. ​

(Iii) zvážení udržitelného rozvoje

Na pozadí globálního obhajoby udržitelného rozvoje odvětví zpracování dílů kovových lisování také pozitivně reagovalo a přijala řadu opatření, aby ušetřila energii a snížila emise a recykcovalo zdroje k dosažení cílů udržitelného rozvoje. Pokud jde o úsporu energie a snižování emisí, podniky snižují spotřebu energie v procesu razítka optimalizací parametrů procesu razítka, jako je přiměřená úprava rychlosti razítka, tlak a mrtvice. Používá se razítko s úsporou energie, jako jsou lisy servo. Ve srovnání s tradičními mechanickými lisy mohou servo lisů přesně řídit rychlost a točivý moment motoru podle skutečných potřeb procesu razítka, vyhýbat se odpadu na energii a dosáhnout významných účinků úspory energie.
​
Z hlediska recyklace zdrojů se během zpracování kovových lisovacích dílů vytváří velké množství odpadních materiálů, jako jsou kousky a vyřazené díly. Podniky shromažďují, recyklují a znovu používají tyto odpadní materiály vytvořením kompletního systému recyklace odpadu. Zbytky jsou taženy a zpracovány a předělány do kovových listů nebo jiných kovových výrobků, které si uvědomují recyklaci zdrojů, snižuje poptávku po nových surovinách, snižuje výrobní náklady a také snižuje znečištění odpadu na životní prostředí. ​

Některé pokročilé společnosti také zkoumají ekologičtější procesy a materiály, jako je použití maziv na bázi vody k nahrazení tradičních maziv na bázi oleje, což snižuje znečištění těkavosti maziva do životního prostředí; Vývoj degradovatelných materiálů pro lisování, aby se snížil dopad sešrotování smrti na životní prostředí. Prostřednictvím tohoto úsilí odvětví zpracování dílů pro kovové razítka pozitivně přispívá k ochraně životního prostředí při dosahování hospodářského rozvoje a neustále směřuje k cíli udržitelného rozvoje.